Im 3D-Druck bieten sich immer mehr Einsatzmöglichkeiten, vor allem dank der wachsender Anzahl an Filamentsorten. Neben Standard-Filamenten wie PLA, PETG und ABS gibt es auch Materialien für industrielle Anwendungen wie TPE, Polycarbonat, PEEK und Ultem PEI. Einige Filamente beinhalten außerdem Metallpartikel oder Kohlefasern, die die Standard-Druckdüsen aus Messing stark beanspruchen. Das spiegelt sich auch im Druckbild wieder. Zwar gibt es für jeden Einsatzbereich unterschiedliche Druckdüsenmaterialien, aber das erfordert einen Mehraufwand, da die Druckdüse für die entsprechenden Materialien getauscht werden muss. Das ist aber nur ein Teil der Wahrheit, denn auch der Druckdüsendurchmesser spielt bei der Verarbeitung bestimmter Materialien eine wesentliche Rolle. Kunststoffe wie z.B. Carbon-basiertes Polycarbonat sollten deshalb nur mit einer Druckdüse verarbeitet werden, die größer als 0.4mm ist. Zudem sollte eine Schichthöhe von 60% des Düsendurchmessers nicht über- oder unterschritten werden. Bei einer 0.4mm Druckdüse entspricht das einer Schichthöhe von 0.25mm. Wer Kohlefaserbasierte Materialien mit einer Schichthöhe unter 0.25mm verarbeitet, der muss mit einem deutlichen Gegendruck am Hotend rechnen. Das führt zu einer unzureichenden Zufuhr des Materials. Die Folge kann eine eingefressene Kerbe im Filament durch das Antriebsrad sein.

Slice Engineering Vanadium Nozzle

Slice Engineering hat neben dem qualitativ hochwertigen Mosquito Hotend, den wir bereits ausführlich getestet haben, eine Vanadium Druckdüse im Programm, die für jeden nur erdenklichen Einsatz im 3D-Druck entwickelt worden ist. Mit einer Mindesthärte von 64 Rockwell C (Vickers HV 910) ist die Druckdüse praktisch unzerstörbar. Zusätzlich wirkt eine spezielle Beschichtung der Ansammlung von Filament auf der Düse entgegen. Die Druckdüse gibt es mit den Druckdüsendurchmessern 0.2, 0.4, 0.6 und 0.8mm.

Im 3D-Druckbereich wird üblicherweise die 0.4mm Druckdüse verwendet. Das Wechseln der Druckdüse ist je nach Hotend-Ausführung schnell erledigt und wirkt sich je nach Druckdüsendurchmesser sowohl auf die Qualität des Druckbilds als auch auf die Druckgeschwindigkeit aus. Ein kleiner Druckdüsendurchmesser eignet sich hervorragend für detaillierte 3D-Objekte, nimmt gleichzeitig aber auch mehr Druckzeit in Anspruch. Mit einem größeren Düsendurchmesser lässt sich wesentlich schneller drucken, auch wenn sich das auf die Qualität des 3D-Objekts auswirken kann.

Schichthöhe und Wandstärke

Beim FDM/FFF 3D-Druckverfahren werden die Objekte Schicht für Schicht aufgebaut. Die Auflösung ist dabei unter anderem von der Dicke jeder Schicht abhängig. Mit einer geringeren Schichthöhe können glattere Oberflächen und detailliertere Modell erzielt werden. Die steigende Anzahl an Schichten wirkt sich aber nicht nur auf die Druckzeit aus, sondern auch auf die Stabilität des Modells. Denn je geringer die Schichthöhe, desto mehr Schichten müssen gedruckt werden. Dadurch steigt aber die Fehlerquote.

Die eingestellte Schichthöhe sollte unabhängig von der verwendeten Drückdüse 80% des Düsendurchmesser nicht überschreiten. Bei einer Druckdüse mit 0.4mm im Durchmesser beträgt die maximale Schichthöhe 0.32mm. Üblicherweise wird hier eine Schichthöhe von 0.25mm gewählt. Bei einer Druckdüse mit 0.6mm verkürzt sich die Druckzeit bereits um 1/3 bei einer Schichthöhe von 0.4mm.

Ein Druckdüsenwechsel ist mit einem Mosquito-Hotend in wenigen Sekunden erledigt. Dennoch sollte sich jeder Anwender darüber im Klaren sein, dass sich der Druckdüsendurchmesser auf viele Parameter auswirkt und der 3D-Druck unter Umständen nicht gelingt. Nehmen wir an, dass für weniger stark beanspruchte Objekte eine 0.4mm Druckdüse mit einer Schichthöhe von 0.25mm verwendet wird. Die Wandstärke beträgt bei 2 Perimetern 0.8mm. Mit einer 0.8mm Druckdüse kann ebenfalls eine Schichthöhe von 0.25mm gewählt werden. Aufgrund des Durchmessers ergibt sich jedoch für 2 Perimeter eine Wandstärke von 1,6mm. Demnach würde für eine 0.8mm Düse auch 1 Perimeter völlig ausreichen, um eine Wandstärke von 0.8mm zu erhalten. 

Mit einer 0.8mm Druckdüse kann die Druckgeschwindigkeit im Vergleich zu einer 0.4mm Düse verdoppelt werden. Für Anwendungen, bei denen Toleranzabweichungen ein Problem darstellen, eignet sich eine größere Düse aber nur bedingt. Viele 3D-Modelle besitzen Durchgangsbohrungen. Nehmen wir an, dass die Wandstärke zwischen Außenkante und Durchgangsbohrung exakt 0,4mm beträgt. Dann kann die Zwischenwand mit einer 0.6mm Düse zwar immer noch gedruckt werden, die Durchgangsbohrung würde sich jedoch hinsichtlich des Durchmessers verkleinern, da die Konturen aufgrund des Druckdüsendurchmessers breiter sind als die Wand selbst. Zwar haben viele Hersteller dafür einen Slicer-Parameter für dünne Wände vorgesehen, dieser funktioniert jedoch nicht immer. In den meisten Fällen werden die Wände dann lückenhaft gedruckt. Für große 3D-Objekte, bei denen es nicht auf Toleranzabweichungen ankommt, ist der Einsatz von größeren Druckdüsen unproblematisch.

Untenstehendes Bild zeigt eine Aufbewahrungsbox, die mit eine Profil für 0.8-mm-Druckdüsen gesliced wurde. Die Wandstärke beträgt weniger als 0.6mm. Obwohl die Funktion „Dünne Wände erkennen“ aktiviert ist, kommt es bei den Schubladenhaltern zu Unterbrechungen, da die Wand hier einfach zu dünn ist, um mit 0.8mm gedruckt werden zu können.

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Mit einem 3D-Drucker können je nach Ausstattung neben PLA und PETG auch Materialien wie ABS, Polycarbonat, Nylon und PEEK verarbeitet werden. In einer aktuellen Studie wurde jedoch festgestellt, dass von 3D-Druckern auch eine gewisse Gesundheitsgefährdung ausgeht. Demzufolge ist die Emissionsrate beim Druck z.B. mit ABS-Filament am höchsten und beim Druck mit PLA am geringsten. Ein gut belüfteter Raum ist zwar das A und O, jedoch können sich auch dann die während dem Schmelzvorgang freigesetzten Partikel überall im Raum verteilen und an Oberflächen absetzen. Zudem gibt es nur sehr wenige Hersteller, die Filtersysteme für offene 3D-Drucker wie dem Prusa i3 MK3S bzw. dem Mod Zaribo MK3S anbieten. Auch gibt es bezüglich der Effektivität solcher Konstruktionen keine aussagekräftige Studie oder gar repräsentative Messwerte. Deshalb haben wir uns im Zuge eines 3D-Drucker-Eigenbaus zusätzlich für die Umsetzung einer 3D-Drucker-Einhausung entschieden, die unter anderem mit einem Filtersystem ausgestattet sein wird. Dabei hat sich die Kombination aus einem einfachen Partikelfilter für Gerüche und einem Kohlefilter für die Giftstoffe stets bewährt. Beim Kauf sollten die entsprechenden Filter-Klassifizierungen berücksichtigt werden. Während unserer Recherche sind wir im Netz immer wieder über Aussagen gestoßen, in denen behauptet wird, dass beispielsweise der Ausstoß an Giftstoffen an viel befahrenen Straßen wesentlich höher sei als die Emissionen von Materialien wie ABS. Ob sich eine Filteranlage lohnt, bleibt daher jedem selbst überlassen.

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Hinweise

Dieser Artikel stellt keine vollständige Anleitung für die Konstruktion einer 3D-Drucker-Einhausung und der Realisierung von elektronischen Schaltungen dar. Der Bericht soll vielmehr als Orientierungshilfe dienen und den Anwender bei der Planung und Umsetzung eines 3D-Drucker-Gehäuses unterstützen. Der Erfolg dieses Projekts ist vom handwerklichen Geschick des jeweiligen Anwenders abhängig. Auch erfordert es zumindest grundlegende Kenntnisse in der Elektronik und Mikrocontrollertechnik. Wir übernehmen keine Haftung für die Korrektheit der durchgeführten Arbeitsschritte und auch keine Haftung für Schäden, die aufgrund der Anwendung der auf unserer Seite genannten Informationen entstehen.

3D-Drucker-Einhausung

Was spricht für MISUMI?

Für die 3D-Drucker-Einhausung verwenden wir qualitativ hochwertige Komponenten der Firma MISUMI. Das Unternehmen hat sich im 3D-Druck-Bereich unter anderem durch Aluminium-Profile, Präzisionswellen und Linearkugellager in höchster Industriequalität einen Namen gemacht. Mittlerweile setzen wir ausschließlich auf die MISUMI-Produkte und fühlen uns als Kunde sehr wertgeschätzt. Das umfassende MISUMI-Portfolio deckt im Bereich der mechanischen Komponenten jeden nur erdenklichen Anwendungsbereich ab. Zusätzlich wird das Produktangebot fortlaufend mit ausgewählten europäischen Fremdmarken erweitert. Die Produkte sind nach Anwendungsbereichen unterteilt und können auf der jeweiligen Unterseite je nach Spezifikationen frei konfiguriert werden. Für MISUMI sprechen ein umfassendes Portfolio, individuell konfigurierbare Produkte, eine hohe Komponentenqualität, kurze Lieferzeiten und vieles mehr. Zudem legt MISUMI großen Wert auf Kundenfeedback.

Konstruktionsplanung

Da eine Konstruktion bestehend aus Aluminium-Profilen relativ teuer ausfallen kann, sollte das Projekt gut geplant werden. Zunächst sollte Klarheit darüber herrschen, welche Verbindungstechnik zum Einsatz kommen soll. Wenn Flächenelemente wie Plexiglas oder Makrolonplatten in die Profilnut eingeführt werden sollen, sind Würfelverbinder sowie Kunststoff-Einfassprofile erforderlich. Darüber hinaus ist bei der Dimensionierung der Flächenelemente das Dehnungsspiel des entsprechenden Materials zu berücksichtigen. Alternativ bieten sich einfache Winkelverbinder an, die bei MISUMI in diversen Ausführungen erhältlich sind.

Aluminium-Konstruktionsprofile + Zubehör

Für das Grundgerüst der 3D-Drucker-Einhausung bieten sich passend zugeschnittene MISUMI 40x40mm Aluminium-Konstruktionsprofile schwarz eloxiert an, die sehr schnell und in einer ausgezeichneten Qualität geliefert wurden. Für unsere 3D-Drucker verwenden wir ebenfalls ausschließlich MISUMI Aluminium-Profile. Um die schwere Konstruktion bewegen zu können, bieten sich die MISUMI Ø65/75 (Lenkrollen/Montageplatte) für Nutprofile an. Die Rollen sind ausgezeichnet verarbeitet und sehr leichtgängig.

Bei der Verbindungstechnik setzen wir überwiegend auf extra starke MISUMI Winkelverbinder der Serie 8. Die Breite der Winkelverbinder beträgt 30mm, sodass Flächenelemente von bis zu 5mm Stärke verwendet werden können. Da Flächenelemente mit 2-3mm Stärke für unser Vorhaben mehr als ausreichend sind, haben wir uns für die variablen Plattenbefestigungen entschieden, um die Flächenelemente möglichst eben zu den Aluminiumprofilen anzubringen. Alternativ bieten sich die einfachen MISUMI Winkelverbinder der Serie 8 an.

Einkaufsliste – Aluprofile und Zubehör von MISUMI

* Die Preise für die MISUMI-Komponenten werden auf den jeweiligen Produktdetailseiten angegeben. Für konfigurierbare Produkte erfolgt die Preisangabe nachdem die Auswahl getroffen wurde. 

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Die Wahl des richtigen Druckmaterials kann gerade im industriellen Bereich entscheidend sein. Während klassische Kunststoffe wie ABS, PLA, oder PETG eher in allgemeine Anwendungen Verwendung finden, sind für technisch anspruchsvolle Projekte Kunststoffe wie Nylon und Polycarbonat die erste Wahl. Doch nicht alle Filamente mit der Bezeichnung „PC“ sind gleich. Einige sind sogenannte Co-Polymere, um das Drucken von Polycarbonat zu vereinfachen. Die Eigenschaften von Polycarbonat werden dadurch jedoch geschwächt. 3DXTECH setzt bei seinem CarbonX PC-Filament auf reines Polycarbonat (>80% Anteil), das mit Kohlenstofffasern (<20% Anteil) verstärkt ist. Damit bietet der Hersteller aus den USA das wohl widerstandsfähigste und hitzebeständigste PC-Filament mit Carbon an.

Verpackung

3DXTECH produziert Filament mit höchsten Qualitätsstandards. Das US-Unternehmen bietet neben den Standard-Filamentsorten wie PLA, PETG und ABS auch Materialien für technisch anspruchsvolle Anwendungen im industriellen Bereich an. Durch die innovativen Eigenschaften heben sich die Kunststoffe deutlich von der Konkurrenz ab. Das Filament liefert 3DXTECH in einer schlichten und umweltfreundlichen Verpackung aus, auf der die notwendingsten Informationen aufgedruckt sind. Die Filamentrollen selbst sind in einem widerverschließbaren Vakuumbeutel mit einem Päckchen Silica-Gel verpackt. Je nach Material ist der Beutel lichtundurchlässig. Die Spulen sind akkurat gewickelt und das Material weist sehr geringe Durchmesserabweichungen auf.

Voraussetzungen

Polycarbonat ist hygroskopisch, was bedeutet, dass es aktiv Feuchtigkeit aus der Luft aufnimmt. Deshalb sollte das Material an einem kühlen und trockenen Ort gelagert werden. Das PC-Filament sollte nach dem Öffnen bei Nichtgebrauch in einem vakuumversiegelten oder wiederverschließbaren Beutel mit Trockenmittel aufbewahrt werden. Als sehr nützlich haben sich Küchenvakuumierer erwiesen. Theoretisch lässt sich auch leicht feuchtes Polycarbonat drucken, was jedoch die Eigenschaften des Materials deutlich abschwächt. Um das Material zu trocknen, kann es in einem Ofen bei maximal 120°C für 4 Stunden getrocknet werden.

Polycarbonat neigt außerdem zu Warping. Die Carbon-Partikel verstärken diesen Effekt und erschweren das Drucken des Materials. Darüber hinaus ist Carbon abrasiv, weshalb eine Druckdüse aus gehärtetem Stahl oder Edelstahl verwendet werden sollte. Auch sollte der 3D-Drucker in der Lage sein, Temperaturen von mindestens 310°C zu erreichen, auch wenn das Verarbeiten des Filaments bereits ab 270°C möglich ist. Ein geschlossener Bauraum und eine beheizte Druckplatte (Buildtak oder PEI-Druckplatte mit Dimafix oder Printafix) sind ausdrücklich zu empfehlen. Das Heizbett sollte dabei für Temperaturen bis 120°C ausgelegt sein.

Wie bereits erwähnt, sollte für den Druck von Polycarbonat mit Kohlefaseranteil eine Druckdüse verwendet werden, die für abrasive Materialien ausgelegt ist. Der Düsendurchmesser sollte dabei nicht kleiner als 0.4mm sein und die Schichthöhe 60% des Düsendurchmessers nicht über- oder unterschreiten. Bei einer 0.4mm Druckdüse entspricht das einer Schichthöhe von 0.25mm. Wer mit einer Schichthöhe unter 0.25mm Filament mit Carbon druckt, der muss mit einem deutlichen Gegendruck am Hotend rechnen. Das führt zu einer unzureichenden Zufuhr des Materials. Die Folge kann eine eingefressene Kerbe im Filament durch das Antriebsrad sein.

Druckbarkeit

Das Polycarbonat ist ein Thermoplast und wird unter anderem zur Herstellung von Panzerglas verwendet. Es ist widerstandsfähig, schlagfest und temperaturbeständig. Im kalten Zustand kann es gebogen und geformt werden, ohne dass es reißt oder sich verformt. Reines Polycarbonat ist deutlich schwieriger zu verarbeiten als Co-Polymere. Durch die Zugabe von Carbon-Partikel wird die Schlagfestigkeit des Materials nochmals deutlich verstärkt. Das Drucken des Filaments wird damit aber auch wesentlich schwieriger.

Die erste Schicht ist essentiell für einen erfolgreichen Druck. Deshalb sollte die Druckdüse sehr nah an das Druckbett gefahren werden und die Druckgeschwindigkeit unter 30mm/s betragen. Zudem sollte der Lüfter ausgeschaltet werden und nur unter bestimmten Umständen mit maximal 5-7% ab der 3 Schicht angesteuert werden, um beispielsweise leichte Überhänge besser drucken zu können. Theoretisch können für Überhänge auch Support-Strukturen generiert werden. Der Wert für den sogenannten „Gap“ sollte 0.3-0.4mm (Standardmäßig für PLA: 0.1-0.15mm) betragen.  Das Supportmaterial sollte dann aber unmittelbar nach dem 3D-Druck entfernt werden. 

Die Druckbetttemperatur sollte für eine optimale Haftung mindestens 110-120°C betragen. Die Verwendung einer Dauerdruckplatte wie z.B. BuildTak kann dabei sehr hilfreich sein, sollte jedoch nicht mit Druckbetttemperaturen von mehr als 125°C genutzt werden. Alternativ kann auch eine PEI-Druckbettunterlage verwendet werden, die mit Dimafix oder einem alternativen Klebestift bestrichen wird. Die meisten Klebestifte sind bis Temperaturen von ca. 110°C ausgelegt, halten aber auch Temperaturen von bis zu 140°C stand. Das Nano Polymer Adhesive von VisionMiner ist relativ neu auf dem Markt und wird für Polycarbonat empfohlen. Alternativ kann auch ein sogenanntes „Raft“ mit ABS-Material gedruckt werden, auf dem dann das eigentliche 3DXTECH CF-PC Filament haften kann. Dadurch wird zum einen eine bessere Schichthaftung gewährleistet und gleichzeitig das Lösen des „Rafts“ vom eigentlich Objekt erleichtert.

Die Druckdüse (für abrasive Materialien) sollte für einen ersten Testdurchlauf auf mindestens 280°C aufgeheizt werden. Die optimale Extrusionstemperatur betrug in unserem Test jedoch 300°C. Gedruckt wurde mit 60% des Düsendurchmesser. Der Infill beträgt 30%. Die richtige Balance zwischen Schichthöhe, Druckgeschwindigkeit und Drucktemperatur ist entscheident für gute Druckresultate. Daher sollten einige Testläufe absolviert werden, bevor größere Objekte damit gedruckt werden. Eine zu geringe Temperatur führt zu einer unzureichenden Schichthaftung. Eine zu hohe Temperatur hat Stringing bzw. Oozing zur Folge. Auch ist es wichtig den Filamentdurchmesser nachzumessen und diesen in der Slicer Software anzupassen. In unserem Fall betrug der durchschnittliche Durchmesser 1,77mm. Wird der Wert nicht angepasst, kann es zu einer Überextrusion- oder Unterextrusion kommen, da mehr oder weniger Material gefördert wird.

Slicer-Einstellungen

Weitere Informationen zum 3DXTECH CarbonX PC-Filament erhalten Sie auf der Filamentworld-Webseite.

PCPointer-Tipp: Extrusions-Multiplikator kalibrieren

Materialbedingt kann es bei Filament zu einer Überextrusion kommen. Dafür gibt es mehrere Gründe wie z.B. Abweichungen im Filamentdurchmesser. Das führt unter Umständen dazu, dass das gedruckte Objekt aus geometrischer Sicht von dem CAD-Model abweicht.

Üblicherweise wird für jede neue Filamentrolle je nach Material und Eigenschaften die optimale Drucktemperatur mittels eines TempTowers ermittelt und anschließend Parameter wie Druckgeschwindigkeit und Retraction an den Eigenschaften des Materials angepasst. Es gibt jedoch einen weiteren wichtigen Parameter, der angepasst werden sollte: Der Extrusions-Multiplikator bzw. die Flussrate.

Das Kalibrieren des Extruder Multiplikator setzt voraus, dass die E-Steps pro mm in der Firmware korrekt gesetzt sind. Wenn z.B. 100mm Filament gefördert werden, dann sollten auch exakt 100mm extrudiert werden.

Ein weiterer Faktor ist der Filamentdurchmesser, der vor dem Kalibrierungsvorgang überprüft werden sollte. Der Extruder-Mutiplikator ist standardmäßig auf 1 bzw. 100% gesetzt. Damit wird zunächst ein 40x40x40 mm Quadrat ohne Infill, Boden und Decke (=0) und mit einer Konturen (Spiralfasenmodus entspricht einer Kontur) gedruckt. Anschließend wird die Wandstärke aller vier Seiten gemessen und ein Durchschnittswert gebildet. Das Ergebnis wird dann mit dem Kontur-Parameter in der Slicer-Software (Druckeinstellungen/Erweiterte Einstellungen/Konturen) verglichen. In unserem Test betrug die gemessene Wandstärke 0.6mm und die Wandstärke in der Slicer-Software 0.45mm. Üblicherweise werden 15-20% auf den Nozzledurchmesser draufgerechnet. Aus diesem Grund beträgt die Wandstärke bei einer 0.4mm Nozzle normalerweise  0.48mm statt 0.45mm.

Um die Extrusionsrate noch genauer kalibrieren zu können, kann auch eine doppelte Wandstärke (Konturen: 2; Kontur-Extrusionsbreite: 0.45mm ) eingestellt werden. Dadurch fließt auch die Haftung zwischen den Wänden mit ein.

Mit folgender Formel lässt sich der Multiplikator ermitteln:

2xEingestellte Wandstärke/Gemessene Wandstärke = Multiplikator

2×0.45/0.98 = 0.918 (entspricht 92%).

Weitere Informationen dazu gibt es auf der Prusa3D-Webseite.

Druckergebnisse

Qualitativ hochwertiges Polycarbonat ohne Zusätze ist etwas schwieriger als PETG oder ABS zu verarbeiten. Zusätzlich wird durch den beigemischten Anteil an Kohlefasern (Carbon) der 3D-Druck wesentlich erschwert. Dennoch konnten wir bereits nach einigen Testdurchläufen sehr gute Druckergebnisse erzielen.

Für unseren Artikel Prusa i3 MK3S Mod – Mosquito Upgrade haben wir alle 3D-Druckerteile mit dem 3DXTECH Carbon X PC Filament verarbeitet, um anschließend in einer Druckerkammer Hochtemperatur-Kunststoffe wie PEEK verarbeiten zu können. Die Komponenten wurden dabei sowohl mechanisch als auch thermisch hoch belastet und halten auch nach mehreren hundert Druckstunden hohen Temperaturen (Hotend: 415°C | Druckbett: 140°C | Druckkammer: 60°C) stand. Bei der Verarbeitung von Materialien wie PEEK hat das Hotend in unserem Test Temperatur von bis zu 450°C erreicht. Das 3DXTECH Carbon X PC Filament scheint aber auch davon nicht beeindruckt zu sein, wie unten stehendes Bild zeigt.

Das 3DXTECH CF-PC Filament lässt sich ab einer Schichthöhe von 0.25mm sehr gut verarbeiten. Für detaillierte Objekte oder dünne Wände ist es eher weniger geeignet. Auch das Entfernen von Stützstrukturen ist nicht einfach. Mit einem Dualextruder und speziellem Filament für Stützstrukturen werden hier die besten Druckergebnisse erzielt. Das CF-PC lässt sich nach dem Druck sehr gut mit Schleifpapier bearbeiten.

Fazit

Das 3DXTECH CF-PC Filament richtet sich vor allem an fortgeschrittene und professionelle Anwender, die auf technisch anspruchsvolle Materialien setzen. Das Filament gehört mit einem Tg von 147°C zu den wohl hitzebeständigsten Materialien, die es derzeit auf dem Markt gibt. Zudem weist es eine sehr schöne Oberflächenbeschaffenheit auf und ist gleichzeitig extrem widerstandsfähig. Da es keine hohen Temperaturen erfordert, kann es praktisch mit jedem 3D-Drucker verarbeitet werden, der über einen Standard Vollmetall-Hotend und einer Stahldruckdüse verfügt. Das 3DXTECH CF-PC eignet sich für viele Anwendungen wie DIY-Drohnenrahmen oder 3D-Druckerteile und bekommt von uns eine ganz klare Kaufempfehlung.

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