Kameraqualität der neuesten Samsung-Generation: Professionelle Fotografie in der Hosentasche

Die fortschrittliche Kameratechnologie der neuesten Samsung-Smartphones hat einen bemerkenswerten Qualitätssprung vollzogen, der selbst die anspruchsvollsten ambitionierten Hobbyfotografen mit seinen innovativen Funktionen und Möglichkeiten nachhaltig begeistert. Das Galaxy S24 Ultra beispielsweise verfügt über ein hochauflösendes 200-Megapixel-Hauptobjektiv, das selbst bei anspruchsvollen Lichtverhältnissen gestochen scharfe Aufnahmen mit außergewöhnlich beeindruckender Detailtiefe und kristallklarer Bildqualität ermöglicht. Wer das neueste Samsung Handy mit Vertrag bei o2 erwirbt, erhält Zugang zu fortschrittlichen KI-Funktionen, die automatisch optimale Einstellungen für verschiedene Szenarien wählen. Die Nachtfotografie profitiert erheblich von den deutlich größeren Sensoren und der intelligenten Pixelbinning-Technologie, wodurch selbst bei extrem schwachem Licht oder in nahezu völliger Dunkelheit beeindruckende und detailreiche Ergebnisse erzielt werden können. Besonders hervorzuheben ist die fortschrittliche Videostabilisierung, die durch intelligente Algorithmen und optische Bildstabilisatoren selbst bei schnellen Bewegungen oder unruhiger Kameraführung absolut ruckelfreie 8K-Videoaufnahmen in kinoreifer Qualität ermöglicht. Die umfangreichen Pro-Modi ermöglichen fotografiebegeisterten Nutzern die präzise manuelle Kontrolle über wichtige Kameraparameter wie ISO-Werte, Verschlusszeit und Fokuseinstellungen, während die leistungsstarke Expert-RAW-App professionelle Bildnachbearbeitung direkt auf dem Smartphone erlaubt.

Display-Technologie und Bildqualität: Warum Samsung-Bildschirme die Konkurrenz übertreffen

Samsung nutzt seine AMOLED-Expertise konsequent in allen Smartphones. Die Bildschirme erreichen 2600 Nits für perfekte Sonnenlicht-Lesbarkeit. Die von Samsung entwickelte adaptive Bildwiederholrate, die mit einer maximalen Frequenz von 120 Hz arbeitet und sich intelligent an die jeweiligen Bildschirminhalte anpasst, sorgt nicht nur für außergewöhnlich flüssige, butterweiche Animationen bei schnellen Bewegungen, sondern reduziert gleichzeitig durch ihre dynamische Anpassungsfähigkeit den Energieverbrauch erheblich. Mit einer beeindruckenden Farbgenauigkeit, die selbst höchsten professionellen Standards entspricht und präzise Farbtreue garantiert, eignen sich diese hochwertigen Displays hervorragend für anspruchsvolle Bildbearbeitung und intensiven Videokonsum. Die innovative Vision Booster-Technologie optimiert automatisch sowohl Kontrast als auch Farbton entsprechend der jeweiligen Umgebungsbeleuchtung. Das fortschrittliche Gorilla Glass Victus 2 schützt die hochwertigen Bildschirme zuverlässig vor alltäglichen Kratzern und gefährlichen Stürzen, während die innovative Eye Comfort Shield-Funktion gleichzeitig das potenziell schädliche blaue Licht effektiv reduziert.

Akkulaufzeit und Schnellladetechnologie: Ganztägige Nutzung ohne Kompromisse

Die intelligenten Optimierungen haben die Energieverwaltung bei modernen Samsung-Geräten grundlegend revolutioniert und deutlich verbessert. Flaggschiff-Modelle bieten 5000 mAh für ganztägige Intensivnutzung. Die adaptive Batterietechnologie, die durch fortschrittliche maschinelle Lernalgorithmen unterstützt wird, lernt kontinuierlich das individuelle Nutzungsverhalten des jeweiligen Anwenders, wobei sie Muster erkennt, die sich aus der täglichen Smartphone-Verwendung ergeben, und optimiert basierend auf diesen gesammelten Erkenntnissen die Energieverteilung entsprechend den persönlichen Anforderungen. Das innovative 45-Watt-Schnellladen ermöglicht eine beeindruckende Aufladung des Akkus von komplett leer auf 65 Prozent in nur 30 Minuten, während die kabellose Ladefunktion mit bis zu 15 Watt besonders komfortables Aufladen ohne störende Kabel gewährleistet. Das Smartphone wird zur kabellosen Powerbank für andere Geräte. Die Energiesparmodi verlängern die Akkulaufzeit erheblich und erhalten dabei alle wichtigen Funktionen.

Sicherheitsfeatures und Datenschutz: Biometrische Entsperrung und Knox-Plattform

Der Schutz persönlicher Daten hat bei Samsung höchste Priorität. Die von Samsung entwickelte Knox-Sicherheitsplattform gewährleistet einen umfassenden mehrstufigen Schutz, der sowohl auf Hardware- als auch auf Software-Ebene implementiert ist und bereits während des initialen Bootvorgangs des Geräts seine Wirkung entfaltet. Der innovative Ultraschall-Fingerabdrucksensor, der unsichtbar unter dem hochauflösenden Display integriert ist, ermöglicht eine besonders schnelle und zuverlässig sichere Authentifizierung, während die präzise Gesichtserkennung als komfortable zusätzliche Entsperroption zur Verfügung steht. Die besten Galaxy-Smartphones im CHIP-Test zeigen durchweg hohe Sicherheitsstandards. Der Secure Folder schafft einen sicher verschlüsselten Bereich zum Schutz sensibler Anwendungen und persönlicher Daten. Regelmäßige Sicherheitsupdates garantieren Schutz vor aktuellen Bedrohungen. Die Private Share-Funktion ermöglicht es Nutzern, vertrauliche Dateien verschlüsselt zu teilen, wobei ein individuell festlegbares Ablaufdatum automatisch den Zugriff nach der gewünschten Zeitspanne beendet.

Performance und Gaming: Wie Samsung-Prozessoren anspruchsvolle Apps meistern

Samsung-Geräte nutzen modernste Exynos- und Snapdragon-Prozessoren, die eine beeindruckende Rechenleistung auf Desktop-Niveau bieten. Mit bis zu 12 GB RAM bewältigen die Smartphones problemlos Multitasking und ressourcenintensive Anwendungen. Der in modernen Samsung-Smartphones integrierte Game Booster, der durch intelligente Algorithmen gesteuert wird, optimiert vollautomatisch sämtliche verfügbaren Systemressourcen, um eine maximale Gaming-Performance zu gewährleisten, während gleichzeitig die fortschrittliche Vapor Chamber-Kühlung, die auf Verdampfungstechnologie basiert, zuverlässig eine Überhitzung des Geräts verhindert. Die fortschrittliche Ray-Tracing-Unterstützung, die bisher hauptsächlich in High-End-Gaming-Konsolen und leistungsstarken Desktop-Grafikkarten zu finden war, ermöglicht es modernen Samsung-Smartphones, eine beeindruckende, konsolenähnliche Grafikqualität mit realistischen Lichteffekten, Schatten und Reflexionen direkt auf die hochauflösenden mobilen Displays zu bringen. Die Neural Processing Unit sorgt für beschleunigte KI-Aufgaben und macht sowohl Echtzeit-Übersetzungen als auch intelligente Bildverarbeitung möglich. Für technisch Interessierte, die sich auch mit anderen innovativen Technologien beschäftigen, könnte der Pedelec-Umbau mit Geeko Kit spannend sein. Die 5G-Konnektivität sorgt für extrem schnelle Downloads und ermöglicht Cloud-Gaming ohne störende Verzögerungen.

Software-Updates und Langzeitsupport: Investition in die Zukunft des Smartphones

Samsung bietet seinen Premium-Geräten eine Garantie für vierjährige Android-Updates sowie fünfjährige Sicherheitsaktualisierungen. Durch diese Updatepolitik bleiben die Geräte während ihrer kompletten Lebensdauer stets auf dem neuesten Stand und sicher. Samsung entwickelt One UI kontinuierlich mit intuitiver Bedienung weiter. Die Good Lock-Suite erlaubt tiefgreifende Personalisierung ohne Root-Zugriff. Samsung DeX macht aus dem Smartphone einen vollwertigen Desktop-Computer für produktives Arbeiten. Wer sich für innovative Materialien interessiert, findet möglicherweise auch Informationen über technische Filamente für verschiedene Anwendungen interessant. Die Integration ins Samsung-Ökosystem ermöglicht effizientes Arbeiten mit mehreren Geräten gleichzeitig.

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3D-Druck und 3D-Lasergravur/-schnitt sind zwei völlig unterschiedliche Technologien, haben aber eine Gemeinsamkeit: Die Emission von VOCs und Partikel. Bei Lasergeräten werden zusätzlich Rauch und Gase freigesetzt, was ein vernünftiges Abluftsystem unerlässlich macht. Allerdings ist nicht jedes Abluftsystem für jeden 3D-Drucker oder jedes Lasergerät geeignet. Neben der Leistung spielen auch die kombinierten Filter und deren Klassifizierung eine entscheidende Rolle. Das BOFA AD 350 ist ein speziell für solche Anwendungen ausgelegtes Abluftsystem, das für gewerbliche Kunden bei modico graphic systems (modico-graphics.de) erworben werden kann. 

Die Einhausung

Der erste Schritt zu einem sicheren Betrieb eines Lasergeräts ist die Anschaffung einer passenden Einhausung. Diese minimiert zu einem das Verletzungsrisiko und hält Schadstoffe und Gerüche in Grenzen, wenn die Abluft mittels Ventilator oder Turbine nach Außen abgeführt wird. Sowohl beim Abführen nach Außen als auch beim Betrieb in geschlossene Räume empfiehlt sich der Einsatz eines geeigneten Filtersystems. Ein weiterer Vorteil von Einhausungen ist, dass durch leistungsstarke Absauganlagen ein gewisser Unterdruck erzeugt wird, was die Effizienz steigert.

Effizienz 

Die meisten Besitzer eines Dioden- CO2- oder Fasenlasers nutzen einen Ventilator oder eine Turbine, um die schädliche Emissionen nach Außen abzuführen. Schäden an der Umwelt werden dabei in Kauf genommen. Einige dieser Anwender haben diese Möglichkeit nicht und betreiben Lasergeräte in geschlossene Räume. Bei Glas- oder Metallgravuren fällt teilweise noch nicht einmal auf, dass schädliche VOC oder Partikel emittiert werden, da die Rauch- und Gasentwicklung gering ist. Dennoch verunreinigen diese Schadstoffe die Luft und gefährden die Gesundheit von Personen in diesem Umfeld. Aus Kostengründen entscheiden sich viele Anwender für einfache Filtersysteme oder für sogenannte Laserfilter, die für 300-900 EUR zu haben sind. Diese haben aber einige Nachteile wie eine viel zu geringe Leistungsaufnahme sowie schwache Filter, die z.B. beim Schnitt von Holz nach wenigen Betriebsstunden übersättigt sind. Auch Alternativen wie ein BOFA Print Pro 3, dass für 3D-Drucker ausgelegt ist, ist für den Einsatz an einem Lasergerät völlig ungeeignet. 

Wir haben uns aus Kostengründen zunächst für ein BOFA Pro Print 3 Filtersystem entschieden, das eigentlich für den 3D-Druck konzipiert ist. Zusätzlich haben wir den Fehler gemacht die Abluft dem Gehäuse wieder zuzuführen, da wir der Annahme war, dass sich die Luft in einem geschlossenen Kreislauf immer wieder reinigt, bis kein Geruch mehr vorhanden ist. Die für dieses große Lasergehäuse schwache Ansaugleistung des BOFA Print Pro 3 der Rückkopplung durch die Zuluft machten es uns unmöglich einen gewissen Unterdruck zu erreichen. Zudem ist der Filter beim Holzschnitt nach wenigen Stunden zugelaufen bzw. gesättigt gewesen.

Die Folge war eine extrem starke Rauchentwicklung, die nicht nur gesundheitsschädigend ist, sondern auch in einem Brand enden kann. Aber warum entstand dermaßen viel Rauch? Es könnte an einem zu trockenem oder zu feuchtem Holz liegen, aber auch an der Zusammensetzung. Des Weiteren hängt die Rauchentwicklung auch stark von den Parametern ab. Das Holz wird nämlich mit der Breite des Fokus, der Tiefe des Werkstücks und der Länge des Schnittes verbrannt. Die entstehende Holzmenge wird dann in Gas umgewandelt. Achtung, da hier auch eine Verpuffungsgefahr entstehen kann! Daher sollte man auf einen Durchgang bei langsamer Geschwindigkeit und wenig Leistung verzichten und den Laser so eingestellt, dass mehrere Durchgänge bei höherer Geschwindigkeit und mehr Leistung verfahren werden. Das bringt deutlich bessere Ergebnisse und weniger Rauch bzw. Gase. 

Die geruchlose Gefahr

Es ist wichtig zu wissen, dass es hier nicht nur um den sichtbaren Rauch oder um Gase geht, sondern auch um Feinstaub, der bei einer Gravur oder bei einem Schnitt von Materialien wie Acryl oder Edelstahl freigesetzt wird. Nur weil etwas geruchlos erscheint, heißt es nicht, dass man es nicht inhaliert und so die Lunge und andere Organe schädigt. Wir sind immer wieder darüber erstaunt, wie rücksichtslos auf manchen Portalen und Videos mit dem Thema umgegangen wird. Die luftgetragenen Schadstoffe von einem Laserprozess sind extrem gesundheitsschädlich. Und die Verwendung einer ungeeigneten Absaugung ist brandgefährlich. Insbesondere dann, wenn die Abluft nicht außerhalb des Arbeitsbereichs abgeführt werden kann. Und ein Filtersystem wie das Print Pro 3 ist für solche Laseranwendungen absolut ungeeignet, da die Filter nicht dafür ausgelegt sind und die Leistung nicht einmal ansatzweise dafür ausreicht, einen ausreichenden Volumenstrom sowie einen hohen Unterdruck zu erzeugen. Zudem ist der Vorfilter dafür absolut ungeeignet und setzt sich dermaßen zu, dass das gesamte Filterpaket innerhalb weniger Stunden unbrauchbar wird.

BOFA AD 350

Wenn man sich für ein Filtersystem entscheidet, sollte man zu einem professionellen Gerät greifen, das für die entsprechende Applikation, Materialabtrag und Schadstoffe ausgelegt ist. Das BOFA AD350 erfüllt die Mindestanforderungen und reicht für einen Laser dieser Art (70W und 400x400mm) vollkommen aus. Mit einem Ansaugstutzen von 75mm Durchmesser und einem doppelt so hohen Volumenstrom wie das BOFA Print Pro 3 eignet es sich wunderbar, um sich der Staubentwicklung eines Lasergeräts entgegenzustellen. Zudem ist der Feinfilter auf exakt diese Anwendung ausgelegt. Somit entsteht kein Rauch mehr während einem Schnitt und die entstehenden Gase werden effektiv gefiltert. Durch den Unterdruck wird übrigens auch die Schmauchspurbildung reduziert. Das Filtersystem BOFA AD 350 arbeitet als Umluft-Absaugung. Die abgesaugte Luft wird gereinigt und an die Raumluft abgegeben. Das Gerät kann für gewerbliche Käufer bei modico graphic systems (modico-graphics.de) erworben werden. 

Es wäre allerdings wünschenswert, wenn BOFA bei seinem AD350 einen Vorfilter mit G4 Klassifizierung für grobe Partikel, die z.B. beim Holzschneiden entstehen, in das System integrieren würde. Ansonsten können grobe Partikel wie die von Holz über den teuren HEPA Filter direkt zum Aktivkohlefilter gelangen und das System wesentlich schneller sättigen. Die Komponenten für ein typisches Filtersystem für Lasergerätes setzen sich wie folgt zusammen:

• Vorfilter: G4
• Feinfilter: F9
• HEPA Filter: H14
• Aktivkohle-Fühlung: 10kg

Der Vorfilter spielt eine wichtige Rolle dabei, größere Partikel abzufangen und somit die Lebensdauer der feineren Filter zu verlängern. Dadurch wird die Effizienz des Filtersystems insgesamt verbessert. Der Feinfilter hält den etwas feineren Staub vom hochwertigen Kohlefilter fern. HEPA-Filter sind im Wesentlich für das Abfangen schädlicher Mikropartikel zuständig. Der Aktivkohleschichten ist für die gasförmigen Schadtstoffe zuständig, die bei Laseranwendungen entstehen. 

Chemiefilter sind darauf ausgelegt, bestimmte Chemikalien wie Säuren und organische Dämpfe zu neutralisieren, die als Nebenprodukte von Lasergravur- und -schneidgeräten entstehen können. Dadurch helfen sie, die Luftqualität zu verbessern und potenziell schädliche Substanzen zu entfernen.

Man könnte demnach auch im BOFA System z.B. kurz vor dem Ansaugstuzen einen Vorfilter G4 einbauen und sich eine große Rolle davon kaufen und mehrere Stücke zurechtschneiden. Allerdings läuft man dann Gefahr, die Effizienz des Systems zu verringern. Das muss man vorher testen. Denn der kleine 75×75 mm Filter am Eingang des Absaugkanals läuft nach wenigen Sekunden voll und verstopft verringert dadurch den Volumenstrom. Aber auch ohne G4 Vorfilter ist das System im Vergleich zu einem Absuagsystem für 3D-Drucker sehr gut für Laseranwendungen aufgestellt. Das liegt daran, dass eine vernünftige Staubfilter stattfindet, was bei einem System für 3D-Drucker nicht der Fall ist. 

Bei der Verwendung eines zusätzlichen Filters mit einer Klassifizierung von G4 verschlechtert sich die Effizienz des Absaugsystems. Eine Folge davon können Schmauchspuren bei einem Holzschnitt sein. Leistet 

Das AD 350 ist großzügig dimensioniert, wodurch gute Filerstandzeiten erzielt werden können. Kleinere Systeme wie das BOFA AD Access sind für größere Lasergeräte weniger gut geeignet, da die Filter bereits nach 10-20 Stunden gesättigt sind. Grundsätzlich tauscht man die Filter beim BOFA AD 350 einmal im Halbjahr. Das hängt vom Anwendungsfall ab. Wer neben dem Holzschnitt z.B. Aluminium graviert, der wird die Filter kaum belasten. Der Prefilter sollte dagegen öfters getauscht werden, um die hochwertigeren Filter (HEPA-Filter und Aktivkohle) weniger zu belasten. Denn vor allem die Aktivkohlefilter sind bei vollen Vorfiltern schnell gesättigt. Daher sollte der Vorfilter öfters überprüft werden. 

Das Ergebnis mit dem BOFA AD 350 ist auch nach über 30 Stunden betriebszeit eine stets saubere Luft. Absolut kein Vergleich zu den günstigen Geräten aus Fernost oder Alternativen wie den BOFA Print Pro 3, der nicht für Laseranwendungen ausgelegt ist. Übrigens führt nur rund 50% der Anwender die Luft nach draußen. Auch wenn das durch unzählige Influenzer und Anwender anders suggeriert wird. Die andere Hälfte der Absauganwender führt die Abluft wieder in den Raum zurück. So zumindest sind die Erfahrungswerte von Shop Modico-graphics.

Ozon 

Holz wird bei einem Laserprozess nicht direkt verbrannt, sondern verwandelt sich schnell in Rauch und verdampft. Riechen tut es dennoch wie verbranntes Holz. Aber auch dafür gibt es eine Lösung in Form von sogenannten Ozongeneratoren. Ozon ist ein natürlicher Bestandteil der Luft und hat im Prinzip eine geruchsreinigende Aufgabe in der Atmosphäre. Deshalb auch der Name der Geräte, da diese Ozon erzeugen. Die Geräte werden oft auch in Gebrauchtwagen eingesetzt, um z.B. Zigarettengeruch zu neutralisieren. Packt man nun die unangenehm riechenden Teile in eine Kiste mit einem Ozongenerator, wir der Geruch nach einer bestimmten Zeit neutralisiert. Dabei wird durch die oxidierende Wirkung des Ozons die verschiedenen Geruchsstoffe in geruchsneutrale Stoffe umgewandelt. Auch keime und geruchsverursachende Bakterien werden so abgetötet. Diese Geräte sind nicht mit den typische Luftreinigern zu verwechseln, die Raumluft durch mehrere Filter filtern. Diese Filter reinigen die Luft vor Partikeln, Feinstaub und mithilfe eines Aktivkohlefilters gegebenenfalls auch vor Gerüchen. Ozon kann allerdings die Lungenfunktion beeinträchtigen und sollte deshalb nur in einem geschlossenem Behälter samt gelasertem Material verwendet werden.

Fazit

Wer sein Lasergerät in geschlossenen Räumen betreibt, sollte auf keinen Fall auf Absaugsystem verzichten. Einige Hersteller vertreiben auf diversen Plattformen günstige Absaugsysteme für unter 1000 EUR. Leider erfüllte keines dieser Geräte unsere Kriterien hinsichtlich der Effizienz bei der Absaugung. Die Filter waren entweder nach wenigen Holzschnitt-Durchgängen verstopft oder erzeugten einen zu geringen Unterdruck. Das BOFA AD350 eignet sich für ein Lasergerät mit einer Arbeitsfläche von 400×400 mm vervorragend. Mit einem Ansaugstutzendurchmesser von 75 mm und einer hohen Absaugleistung erzeugt es einen sehr hohen Unterdruck und hält damit die Umgebungsluft sauber. Das Absaugsystem verfügt über mehrere Leistungsstufen und bietet eine sehr gute Filterkombination bestehend aus Feinstaubfilter, HEPA-Filter und Aktivkohle. 

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Ein konsistenter Markenauftritt als Basis

Bevor detaillierte Maßnahmen in Angriff genommen werden, ist es essenziell, die Markenpersönlichkeit klar zu definieren. Dabei werden die zentralen Werte festgelegt, die das gesamte unternehmerische Handeln steuern. Dieser Prozess umfasst sowohl die visuelle Identität als auch den sprachlichen Ausdruck. Eine gut ausgewählte Farbpalette, ein prägnantes Logo und eine einheitliche Typografie legen den Grundstein für einen später hohen Wiedererkennungswert. Es empfiehlt sich, alle Kommunikationskanäle gemäß diesen Leitprinzipien zu gestalten, um ein stimmiges Gesamtbild sicherzustellen.

Markenkern definieren

Damit wird die Essenz dessen beschrieben, was die Marke tatsächlich ausmacht: Einzigartige Eigenschaften, die Unternehmensgeschichte und die angebotenen Lösungen sollen im harmonischen Zusammenspiel ein authentisches Bild erschaffen. Um die zentrale Botschaft wirkungsvoll zu vermitteln, ist es ratsam, Medien in einprägsamer Form zu nutzen. Zusätzlich tragen individuelle Text- und Bildformate maßgeblich dazu bei, dass die Marke stark im Gedächtnis bleibt.

Ein weiterer entscheidender Aspekt ist der digitale Auftritt, insbesondere eine überzeugende Webadresse. Wer eine unverwechselbare Markenidentität etablieren möchte, sollte bei der Namensfindung markenspezifische Kriterien wie Kürze, Einprägsamkeit und Klarheit berücksichtigen. Dabei ist es essenziell, frühzeitig zu prüfen, ob die gewünschte Domain verfügbar ist. Wer eine Domain kaufen möchte, sollte nach einer gründlichen Namensrecherche sicherstellen, dass die Webadresse den Markenkern widerspiegelt und einen professionellen Außenauftritt unterstützt.

Ein einheitliches digitales Erscheinungsbild erfordert zudem verbindliche Gestaltungsrichtlinien. Klare Rahmenbedingungen ermöglichen es, die Marke über alle Plattformen hinweg konsistent zu präsentieren. Erweiterte Informationen und zahlreiche Beispiele zu den einzelnen Elementen der Corporate Identity finden sich im Web, was dabei hilft, die eigenen Strukturen präzise auszurichten. Mit einem sorgfältig erarbeiteten Regelwerk erhöht man nicht nur den Wiedererkennungsfaktor, sondern reduziert auch den zukünftigen Anpassungsaufwand.

Nachdem die Grundlagen gelegt wurden, ist es ratsam, die Marke kontinuierlich zu optimieren, um ihre Lebendigkeit im digitalen Raum zu wahren. Ob Social Media, E-Commerce-Plattformen oder E-Mail-Korrespondenz – jede digitale Interaktion sollte nahtlos ineinandergreifen. Technische Aspekte wie Ladezeiten oder Nutzerführung können dabei ebenfalls zur Markenwirkung beitragen, indem sie einen nachhaltigen Eindruck hinterlassen. Indem man stets technologische Neuerungen und Innovationen ins Angebot integriert, bleibt der Markenkern aktuell. Ein Beispiel für die gelungene Kombination aus Technologieneuheiten und Markenphilosophie liefert der Artikel 3D-Drucker von Prusa macht BambuLab Konkurrenz, der zeigt, wie moderne Techniken in das Markenkonzept eingebettet werden können.

Langfristige Strategien für nachhaltigen Erfolg

Um die Markenbekanntheit dauerhaft zu festigen, sind zukunftsorientierte Strategien unabdingbar. Social-Media-Plattformen spielen hier oft eine zentrale Rolle, da regelmäßige Beiträge, interaktive Elemente und maßgeschneiderte Kundenerlebnisse die Reichweite erheblich steigern. Eine organisch wachsende Community entwickelt ein starkes Zugehörigkeitsgefühl zur Marke und fungiert als Multiplikator. Kooperationsprojekte mit thematisch verwandten Unternehmen oder Influencern können zusätzliche Synergien freisetzen und neue Zielgruppen erschließen, ohne dabei den eigenen Markenkern zu verwässern. Im Mittelpunkt bleibt stets, dass die Maßnahmen klar mit den definierten Markenwerten übereinstimmen.

Performance-Überwachung und kontinuierliche Optimierung

Die präzise Analyse relevanter Kennzahlen ermöglicht es, die Fortschritte im Markenbildungsprozess genau zu erfassen. Indikatoren wie Conversion Rate, Interaktionsraten in sozialen Netzwerken oder die Verweildauer auf der Webseite geben Aufschluss darüber, welche Inhalte besonders gut ankommen. Anhand dieser Daten können Werbeausgaben gezielt angepasst werden, wenn sich bestimmte Kanäle als besonders effektiv erweisen. Die Kunst besteht darin, Balanced–Scorecard-Modelle und andere methodische Ansätze miteinander zu verknüpfen, um aussagekräftige Berichte zu erstellen. So lassen sich Bereiche identifizieren, in denen noch Feintuning notwendig ist, ohne dass kurzfristige Maßnahmen den übergeordneten Markenauftritt beeinträchtigen.

Ein gut strukturierter Redaktionsplan unterstützt dabei, Inhalte regelmäßig zu aktualisieren und Interessenten einen echten Mehrwert zu bieten. Je nach Kundenbedarf können unterschiedliche Formate wie Blogposts, Videos, Podcasts oder Webinare eingesetzt werden, wobei ein konsequenter Umgang mit den Markenkonventionen für die nötige Konstantheit sorgt. Moderne Technologien, beispielsweise durch die Einbindung von Augmented Reality oder Virtual-Reality-Elementen, eröffnen zudem innovative Möglichkeiten, um die Aufmerksamkeit potenzieller Kunden zu gewinnen. So etabliert sich die Marke als Synonym für fortschrittliches und zukunftsorientiertes Handeln, was ihre Glaubwürdigkeit weiter festigt.

Zusammengefasst ist eine erfolgreiche Markenbildung im digitalen Raum ein fortlaufender Prozess, der sich regelmäßig an neue Trends und technologische Entwicklungen anpasst. Es bedarf eines hohen Maßes an Sorgfalt, Weitblick und einer kontinuierlichen Reflexion der eigenen Positionierung, um ein dauerhaft stabiles Markenimage zu schaffen. Wer es schafft, einmalige Erkennungsmerkmale zu entwickeln und dabei auf eine stimmige Umsetzung in allen Erscheinungsformen achtet, erhält sich ein wertvolles Alleinstellungsmerkmal, das auch in dynamischen Wettbewerbssituationen Bestand hat. Mit genügend Spielraum zur kreativen Anpassung können sich so Konzepte entwickeln, die flexibel auf Marktschwankungen reagieren, ohne die eigene Identität zu kompromittieren.

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Passendes Content-Management-System erleichtert die Arbeit

Um erfolgreich zu bloggen, braucht der Creator ein Content-Management-System, über das er seine Inhalte ins Netz bringt. Der am häufigsten genutzte Dienst ist WordPress. Hier ist es wichtig, den richtigen Hoster zu wählen. Es ist hinlänglich bekannt, dass WordPress Hosting bei seriösen Anbietern wie IONOS sicherer ist, als bei dubiosen Hostern, die ihre Server irgendwo im nicht regulierten Ausland haben. Der Hoster trägt bereits einen großen Teil zur Sicherheit des Blogs bei und unterstützt den Schutz vor Hackerangriffen.

Das richtige Thema finden

Ein Blog ist in der Regel auf ein Thema spezifiziert. Es gibt Themenbereiche, zu denen es schon eine große Menge an Blogs gibt, darunter solche Themen wie Diäten, aber auch Schwangerschaft, Familienleben usw. Anders sieht es mit Nischenthemen wie der Planetenfotografie aus. Wer es schafft, sich hier zu etablieren, kann seine Sichtbarkeit oft verbessern.

Insgesamt gibt es mehr als eine Million Blogs in Deutschland, Tendenz steigend. Wer ein Thema mit viel Frequenz wählt, droht im Rahmen der Konkurrenz unterzugehen. Mit einer Nische kann sichergestellt werden, dass man selbst der beste Blogger in dem Bereich ist.

Inhalte mit Qualität produzieren

Wichtig ist, dass der publizierte Content einen Mehrwert liefert und dadurch gut beim Leser, aber auch bei der Suchmaschine ankommt. SEO-Maßnahmen sind nicht nur für Unternehmen wichtig, sie dienen Bloggern dazu, interessierte Personen auf den eigenen Blog zu locken.

Dabei reicht es nicht aus, einfach nur Keywords einzubauen und dann auf ein gutes Ranking zu hoffen. Google hat ganz klar definiert, dass der Inhalt nicht für die eigenen Crawler gemacht werden muss, sondern für den Menschen, der sie lesen soll.

Tipp: Um in der Gunst von Google zu steigen, macht es Sinn, den Blog für mobile Nutzer zu optimieren. Responsive Designs sind heute Standard, da viele Menschen Beiträge nicht über den PC, sondern über das Handy lesen.

Qualität der Seite ist entscheidend für den Erfolg

Mit jedem Jahr des Internets, ist Barrierefreiheit im Web ein wichtiges Thema. Menschen mit Hör- oder Sehminderungen sollen den gleichen Zugang zu Informationsquellen haben wie jene, die ohne Beeinträchtigung sind. Wer als Blogger etwas auf sich hält, nimmt alle potenziellen Leser mit. Dazu gehört, Barrieren abzubauen, aber auch responsive Designs für Tablets und Handys umzusetzen.

Auch die Seitenladegeschwindigkeit spielt eine wichtige Rolle. Ist die Seite „schnell“ aufrufbar, steigert das die Wahrscheinlichkeit zufriedener Leser. Ein guter Hoster trägt dazu bei, dass die Inhalte schnell und jederzeit abrufbar sind. Je länger die serverseitigen Ausfallzeiten, desto größer ist die Gefahr, dass potenziell interessierte Personen wieder abspringen.

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Eines der Highlights des MK4S ist neue Kühlung, die auf einen leistungsstarken 5V Radiallüfter und auf einen neuen Lüfterkanal setzt. Da die Luft damit von allen Seiten auf das Modell geblasen wird, sind Überhänge bis rund 75° ohne Stützstrukturen möglich. Bei Standard Drucken läuft der Lüfter mit rund 70% seiner Leistung. 

Eine weitere Neuerung ist die neue High-Flow Druckdüse, die auf der CHT-Technologie basiert. Durch mehrere kleine Kanäle in der Düse kann eine wesentlich höhere Durchflussrate als mit der Standard Mk4-Druckdüse erzielt werden. Der Nextruder-Adapter soll weiterhin kompatibel sein. Damit dürfte auch die XObsidian Druckdüse passen, aber nicht in den genuss der neuen Slicer Profile kommen, die für die neuen High-Flow Druckdüese optimiert sind.  

Weitere Neuerungen des MK4S können hier entnommen werden. 

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Pedelecs sind beliebter als je zuvor. Die mit einem elektrischen Antriebssystem ausgestatteten Fahrräder ermöglichen es dem Fahrer, sich mit weniger Kraftaufwand fortzubewegen. Durch das Treten in die Pedale erhält der Fahrer Unterstützung von einem Elektromotor. Die Unterstützung wird nur dann aktiviert, wenn der Fahrer in die Pedale tritt. Die Geschwindigkeit des Fahrrads wird durch die Kombination von menschlicher Kraft und elektrischer Unterstützung gesteuert. Pedelecs gelten in vielen Ländern als Fahrräder und dürfen daher auf Radwegen und Fahrradwegen gefahren werden, ohne dass eine spezielle Zulassung oder Versicherung erforderlich ist. Während des Tretens unterstützt das Pedelec bis maximal 250 Watt und nur bis zu einer Geschwindigkeit von 25 km/h. Weder Versicherungskennzeichen, Zulassung oder Führerschein sind notwendig.

Für unsere Leser haben wir einen speziellen Rabattcode, der für jede Konfiguration des Geeko Pedelec Umbaukits eingelöst werden kann. Mit dem Couponcode RC-60 erhalten Käufer einen Rabatt in Höhe von $60. 

Die Anschaffungskosten sind bei Pedelecs immens gestiegen. Eine Alternative dazu sind Umbau-Kits, um das eigene Fahrrad zu einem Pedelec oder zu einem E-Bike zu modifizieren. Bei der Entscheidung nach dem richtigen Kit geht es vor allem um die bereitgestellte Leistung des Motors und um die Geschwindigkeit, die damit erreicht werden kann. Ein derzeit sehr beliebtes Umbau-Kit ist das Geeko Max-25150R, das wir in Kombination mit einem Scott Aspect 720 27,5″ Mountainbike getestet haben. 

Lieferumfang und Preis

Das Geeko Max-25150R wurde über das Online-Portal der Herstellers konfiguriert. Die Webseite bietet verschiedene Konfigurationsmöglichkeiten. Der Lieferumfang unserer Konfiguration beinhaltet eine doppelwandige Aluminiumfelge (Radgröße 27,5″) mit einem leistungsstarken 250-W-Motor und 135-mm-Ausfallendengröße. Die Energie bezieht der Motor aus einem 36V/15Ah Akku, der in Form einer Flasche umgesetzt wurde. Passend dazu wird auch ein Akkuhalter mitgeliefert, der am Boden einen wasserdichten Regler mit Temperaturüberwachung integriert hat. Ein Ladegerät für den großen Akku wird mitgeliefert. Eine Handyhalterung zur Ansteuerung des Motors mittels App ist ebenfalls enthalten. Als Werkzeug wird alles mitgeliefert, was für die Montagearbeiten benötigt wird. Dazu zählen unter anderem Kabelbinder, Reifenheber und sogar ein Kettenpeitschenwerkzeug, um die Kassette abzubekommen. 

Der Preis für das Geeko-Hinten Umbau-Kit hängt von der persönlichen Präferenz ab. Unsere Konfiguration mit Max-25150R Akku und 27,5″ Alufelge ist aktuell (Stand 10.06.2024) für 841,75 EUR zu haben. Der Versand erfolgt üblicherweise mit UPS und die Zustellungdauer beträgt etwa 3 bis 4 Wochen. Mit der kleinsten Akkuausführung beträgt der Preis nur rund 600 EUR, was deutlich günstiger als ein reines Pedelec Fahrrad ist.

Passgenauigkeit

Das Geeko Pedelec Umbaukit ist für die meisten Fahrradvarianten geeignet. Dennoch gibt es einige Einschränkungen, die vor dem Kauf berücksichtig werden müssen. Grundsätzlich sollten die Geeko-Motoren samt Felge auf allen Fahrrädern passen, die keine Steckachse haben. Beim Geeko Hinterrad gibt es aber noch ein paar Feinheiten. Wenn das Fahrrad einen Schnellspanner verwendet und die Gabel geöffnet ist, passt das Gekko-Hinterradkit grundsätzlich drauf. Bei geschlossener Hinterradgabel und einer Befestigung mittels Innenschrauben passt das nicht. Darüber hinaus muss der Abstand der Hinterradnaben 135mm betragen. Bei älteren Fahrrädern beträgt der Abstand der Hinterradnaben 130 Millimeter am Rennrad und 135 Millimeter am MTB. Das ist mittlerweile aber nicht mehr so. Die Hinterradnabe an unserem Mountainbike misst 130mm und ist daher etwas zu schmal für das Geeko Kit.

Da der Rahmen aber nicht aus Carbonfasern besteht, kann es mit leichtem Kraftaufwand aufgeweitet werden. Dauerhaft aufweiten ist bei Stahlrahmen grundsätzlich kein Problem, bei Aluminium wird es problematisch. Auch bei den Achsen gibt es eine Vorgabe, da für die Geeko Umbaukits 10mm erforderlich sind. Beträgt der Hinterradnabenabstand 130mm und der Achsdurchmesser 9mm, müssen Anpassungen vorgenommen werden. Der Hersteller bietet dafür einen Konfigurator an, der bei einer Bestellung mit in den Warenkorb hinzugefügt werden kann. Wichtig zu wissen ist, dass diese Anpassung nur für 250W- und 350W-Motoren erfolgt. Außerdem gilt die Anpassung auf 130mm nur für V-Brakes. In unserem Fall beträgt der Abstand 130mm, der Achsdurchmesser aber 10mm. Dennoch können wir diesen Service nicht in Anspruch nehmen, weil dieser für Scheibenbremsen nicht vorgesehen ist. 

Auch beim Kauf der Batterie sollten die Maße vorher überprüft werden. Der Hersteller bietet für seine Kits verschiedenen Batterie-Größen an. Mit einem einfachen Ausdruck lässt sich feststellen, ob die gewünschte Batteriegröße zum Fahrradrahmen passt. Die passenden PDF-Zeichnungen gibt es hier.

Umbau

Der Einbau des Pedelec Kits ist im Vergleich zu anderen Umbausätzen relativ einfach und auch mit wenig handwerklichen Geschick machbar. Zunächst wird das Hinterrad abgebaut und der Reifen samt Schlauch mit dem mitgelieferten Werkzeug abgezogen. Anschließend wird die Kassette mit der Kettenpeitsche und dem Kassettenabzieher von der alten Felge abmontiert.

Als nächstes geht es an die Demontage der Bremsscheibe, wobei das in unserem Fall nicht möglich ist. Hierbei handelt es sich um eine Centerlock-Nabe/Bremsscheibe, die nicht auf das Geeko Hinterrad montiert werden kann.

Für die Montage an der Geeko Hinterradfelge sind 6 kleine Schrauben vorgesehen. Man muss sich unter Umständen eine neue Bremsscheibe zulegen. Dazu werden zunächst die 6 Schrauben an der Geeko-Hinterradfelge gelöst und der Plastikring entfernt. Anschließend kann eine passende Bremsscheibe eingesetzt und festgezogen werden. Die sechs Torx-Schrauben werden „über Kreuz“ angezogen. Es wird eine Schraube leicht angedreht und dann die gegenüberliegende. Weiter im Uhrzeigersinn und schließlich fest mit rund 5 Nm angezogen. Wer V-Brakes besitzt, sollte die 6 Schrauben ohne Bremsscheibe eindrehen, damit keine Feuchtigkeit in das Innere des Motors gelangen kann.

Im nächsten Schritt wird die Geeko Hinterradfelge für die Aufnahme der Kassette vorbereitet. Dazu werden Abstandsmutter und Sicherungsring mit dem mitgelieferten Werkzeug abgezogen.

Nun wird die Kassette aufgesteckt und der Sicherungsring mit 15Nm festgezogen. Der Zahnkranz selbst besteht entweder aus einem Teil oder aus mehreren Teilen. Danach die Distanzmutter aufschrauben, die Welle mit einem zweiten Schlüssel kontern und die Abstandsmutter festziehen. Leider ist die Distanzmutter zur Ausfallenden hin nicht plan, so dass darauf geachtet werden muss, dass das Rad beim reinschieben nicht schief sitzt. 

Bei der Geeko Hinterradmontage wird das Schaltwerk entspannt, um die Felge vernünftig einzusetzen. Bei unserem Beispielfahrrad beträgt die hintere Einbaubreite 132mm statt 135mm. Deshalb mussten wir den Rahmen leicht auseinanderbiegen, um die Felgenachse hineinzubekommen. Ein weiteres Problem ist der Achsdurchmesser, der auf der Seite des Schaltwerks aufgrund von Bauteiltoleranzen kleiner ist. Daher mussten wir das Schaltwerk ausbauen und die Öffnung mit einem Dremelschleifer leicht nachbearbeiten.

Bei der Geeko Hinterradmontage ist darauf zu achten, dass die Kette über das Schaltwerk entspannt wird und beide Wellenenden sauber in den Öffnungen sitzen. Das Stromkabel muss je nach Rahmenkonstruktion nach unten oder nach vorne zeigen und darf nicht eingeklemmt werden. Die Nasenscheibe der Unterlegscheibe muss in den Rahmen rein ragen. Nun werden nur noch die Achsmuttern angezogen.

Im letzten Schritt muss der Bremssattel neu ausgerichtet werden, wenn die Bremsscheibe an den Bremsbelegen schleift. Dazu werden die zwei Schrauben gelockert, die den Bremssattel mit dem Rahmen verbinden. Es wird leicht am Bremshebel gezogen, wodurch sich der Bremssattel mittig zur Bremsscheibe ausrichtet. Nun werden die zwei Schrauben wieder fest angezogen.

Bei V-Brakes müssen die Bremsen entsprechend der Felgenmaße ebenfalls neu ausgerichtet werden, falls nötig.

Um den Motor in Betrieb nehmen zu können, wird der Akkuhalter an die dafür vorgesehenen Ösen festgeschraubt. Passende abgeflachte Schrauben liegen dem Umbaukit bei. Nun werden Motor und Akkuhalter miteinander verbunden. Zwei Pfeile auf den Steckerenden geben die korrekte Ausrichtung vor. Einfacher könnte die Verkabelung nicht sein. Die Stecker müssen gut zusammengedrückt werden.

Sollte die Verbindung nicht korrekt sein, erscheint später am Akkudisplay die Fehlermeldung „124„. Nun muss das Kabel sinnvoll am Rahmen mittels Kabelbinder fixiert werden. Die Kabel sollten nicht am Reifen oder Ständer schleifen und auch nicht an den Pedalen hängenbleiben.

Zu guter Letzt wird der aufgeladene Akku eingespannt und mit dem Gummi gesichert. Wer die einzelnen Unterstützungsstufen nicht über das Akkudisplay, sondern über die App steuern möchte, kann optional den mitgelieferten Smartphone Halter am Lenker installieren.

Testfahrt

Nach der einfachen und unkomplizierten Montage geht es ab auf die Straße. Hier sollte man lediglich beachten, dass die Speichen werksseitig zwar angezogen sind, die Felge aber nach einigen Kilometern nachzentriert werden muss. 

In unserem ersten Praxistest fällt sofort auf, dass es keinen Widerstand gibt, wenn ohne das System gefahren wird. Grund dafür ist der Motor mit Freilauf. Dadurch kann das Fahrrad auch ohne Motorunterstützung wie z.B. bei leerem Akku ganz normal gefahren werden. Das System wird über den Ein-/Ausschalter an der Akkuflasche gestartet. Mit den Tasten „+“ und „-“ kann die Unterstützungsstufe eingestellt werden. Alternativ bietet sich der Einsatz der Hersteller App an. Dafür müssen die Akkubottle gestartet und Bluetooth am Smartphone aktiviert sein. Über das Symbol links oben in der App erfolgt die Kopplung mit dem Geeko-System.

Die App ist sehr intuitiv und bietet alle wichtigen Funktionen auf einen Blick. Es gibt Angaben zur Geschwindigkeit, Akkustand, Unterstützungsstufe, Trip und Tageskilometer. Einstellungen zu der Geschwindigkeitseinheit oder Sprache sind ebenfalls vorhanden. Der Herstellersupport kann via App kontaktiert werden. Das ist alles sehr schön und sauber gelöst und erspart dem Fahrer unter anderem einen zusätzlichen Kilometermesser.

Zur Funktionsweise von Pedelec Systemen gibt es nicht viel zu sagen. Es handelt sich hierbei um einen Hinterradnabenmotor. Im Gegensatz zu den Tretlagermotoren entfällt hier z.B. das spezielle Messtretlager und die Pedale liegen nicht weiter auseinander. Das bedeutet, wir leiten über die Pedale und der Kette die Kraft an den Zahnkranz nach Hinten und erhalten Unterstützung vom Motor. Der Motor selbst verfügt über ein integriertes Getriebe, um die Kraft zu untersetzen.

In der ersten Stufe leistet der Motor eine sehr geringe Unterstützung. Die Geräusche in Form eines Summens sind sehr leise und stören nicht. Auf gerader Strecke kommt man mit wenig Anstrengung auf rund 20 km/h, wobei sich der Motor nicht aufdrängt. Wird etwas leichter in die Pedale getreten, kann die Geschwindigkeit gut gehalten werden. Das ist aber die Ausnahme und bei vielen anderen Umbaukits nicht der Fall. Diese unterstützen bis 25 km/h, so dass langsame konstante Geschwindigkeiten kaum gehalten werden können.

In den höheren Stufen summt der Motor etwas lauter, aber immer noch sehr dezent. Die Unterstützung nimmt zu, allerdings auch hier ohne aufdringliches Schieben des Motors. Sobald nicht mehr in die Pedale getreten wird, unterstützt auch der Motor nicht mehr. Durch den Freilauf hat man ein intuitives Fahrgefühl.

Der 250 W Motor meistert Steigungen sehr gut und das ohne spürbaren Leistungsverlust. Der Motor unterstützt den Fahrer laut Datenblatt bis zu einer Geschwindigkeit von 25km/h. Tatsächlich erreicht man damit aber durch die Anfangsbeschleunigung eine Geschwindigkeit von rund 28 km/h. Erst wenn man nicht mehr in die Pedale tritt und unter 25 km/h kommt, fängt der Motor wieder an zu arbeiten. 

Welche Reichweite mit dem Umbaukit möglich ist, hängt vor allem von der Größe des Akkus ab. Weitere Faktoren mit Einfluss auf die Reichweite sind die Unterstützungsstufe und die Fahrtstrecke.

Die in einigen Tests kritisierte Akkuanzeige funktioniert bei unserem Exemplar einwandfrei. 

Fazit

Das Geeko Max-25150R gehört zu den besten Pedelec Umbausätzen, die es derzeit auf dem Markt gibt. In der Anschaffung ist es deutlich günstiger als reine Pedelec Bike und ermöglicht es dem Fahrer, auch weiterhin das Fahrrad ohne Motor zu nutzen. Vom unkomplizierten Versand bis zum Einbau mit Supportunterstützung hat alles einwandfrei funktioniert. Der 250 W Motor hat genug Leistung, um auch Steigungen gut zu meistern und die Ansteuerung mittels App ist einfach und intuitiv. Lediglich bei der Akkuanzeige gab es manchmal Aussetzer, was wahrscheinlich der LiPo Technologie geschuldet ist. LiPo’s bauen nämlich gegen Ende ziemlich rasant ab, was den schnellen Abfall der Prozentanzeige erklären würde. Wir können das Geeko Max-25150R jedem, der ein Fahrrad ohne Antrieb besitzt, nur wärmstens empfehlen. 

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3D-Druck Enthusiasten suchen ständig nach neuen Verbesserungsmöglichkeiten für den eigenen 3D-Drucker. Bei größeren Umbauten werden üblicherweise das Hotend und das Mainboard getauscht. Der Voron ist Open-Source und mit unterschiedlichen Modifikationen (kurz Mods) erweiterbar. Das LDO Voron 2.4 R2 RevC Kit wird standardmäßig mit einem Revo Hotend ausgeliefert. Für einfache Anwendungen reicht das Hotend im Prinzip aus. Aber hinsichtlich Langlebigkeit, Qualität und vor allem der Möglichkeit, industrielle Materialien drucken zu können, geht das mit wenigen Handgriffen deutlich besser. Mit dem Slice Engineering Mosquito Magnum Upgrade erzielen Anwender nicht nur bessere Druckergebnisse, sondern sind damit auch gut gerüstet, um Hochtemperaturkunststoffe wie das Fiberlogy Nylon PA12+CF15 zu drucken.

Mosquito Magnum Hotend

Es gibt einige gängige Markenhotends, die alle identisch aufgebaut sind. Ein ganz bestimmtes Hotend hebt sich aber deutlich von der Konkurrenz ab. Das Mosquito Magnum Hotend von Slice Engineering gehört zu den besten Hotends, die es auf dem Markt gibt. Wir arbeiten seit mehreren Jahren ausschließlich mit Mosquito Hotends, die mittlerweile tausende Betriebsstunden ohne jeglichen Verschleiß hinter sich haben. Deshalb lag es nah, den LDO Voron 2.4 R2 RevC mit einem Mosquito Magnum Hotend auszustatten.

Leider wird aufgrund von Unstimmigkeiten zwischen Slice Engineering und dem Voron Team das Mosquito Hotend nicht mehr offiziell unterstützt und nützliche Mods für einen Mosquito Hotend mit dem Stealthburner gibt es kaum, da die meisten Airflow-Probleme haben. Die Position der Nozzle zum Lüfterausgang ist dabei entscheidend. Bondtech hat auf Github einen tollen Mod veröffentlicht, der sowohl das Mosquito Hotend/Magnum als auch die Magnum Plus Edition unterstützt. Zwar ist für die Mod auch das Bondtech LGX Light vorgesehen, aber es funktioniert auch in Kombination mit dem CW2 Extruder. Wer sich für die Mosquito Magnum Plus Mod entscheidet, muss darüber hinaus eine etwas längere Stealthburner_Rapido_Uhf Front drucken. Auch sind beim Magnum Plus Silikonsocken nötig, um thermische Probleme besser in den Griff zu bekommen. Die Komponenten für das Mosquito Upgrade können mit dem Standard-X-Carriage genutzt werden. Es wird allerdings empfohlen, das angepasste X-Carriage zu verwenden, da es uns erlaubt, das Mosquito Hotend umgedreht mit Thermistor und Heizpatrone nach hinten ausgerichtet, anzubringen. Und das mit Socke! Und es ist mit Euclid kompatibel.

Thermistor und Heater

Als Heizpatrone kommt die leistungsstarke 50W/24V Heizpatrone von Slice Engineering zum Einsatz. Beim Thermistor fiel die Wahl bewusst auf den neuen Slice Engineering 300°C Thermistor. Ursprünglich gab es Mal eine 450C HT-Variante, die aber von der Mehrheit der 3D-Drucker nie ausgereizt werden konnte. Um technische Kunststoffe mit derart hohen Temperaturen verarbeiten zu können, bedarf es auch einer höheren Druckbett- und Umgebungstemperatur. Das trifft nur auf die wenigstens 3D-Drucker zu.

Spezifikationen

Bevor neue Hardware verbaut werden kann, sollte man sich mit den technischen Spezifikationen der Komponenten vertraut machen. Der LDO Voron 2.4 R2 nutzt ein Toolhead basierend auf der HartkPCB. Daher sollte man die Spezifikationen der Heizpatrone und die des Thermistors mit denen der mitgelieferten Kabel der Toolhead-PCB abgleichen. Laut LDO Anleitung liegen am Heizpatronen-Therminal HE0/24V an. Die Slice Engineering 50W Heizpatrone in der Variante 24V nutzt den Kabelquerschnitt 23 AWG. Welchen Kabelquerschnitt die Kabel des Microfit 3.0 14P Steckers haben, steht leider nirgendwo drauf. Zwischen 20 und 24 AWG ist alles möglich. Also bleibt im Prinzip nur das Aufschneiden und Ausmessen oder hoffen, dass die Kabelbeschriftung vorhanden ist.

Wenn man sich unsicher ist, kann man diesen Anschluss auch getrennt vom restlichen Kabelbaum in der Schleppkette verlegen und mit entsprechendem Stecker als Verlängerungen nutzen. Das bleibt jedem selbst überlassen. In unserem Beispiel nutzen wir die vorhandenen Anschlüsse an der PCB.  

Installation

Die Installation des Mosquito Magnum Hotends gestaltet sich sehr einfach. Zunächst wird alte Hotend samt Therimstor und Heizpatrone abgebaut. 

Nach dem Download der STLs vom Bondtech Github kann die Installation des Hotends am SB_MOS_Front mittels 2x 2,5mm Innensechskantschrauben erfolgen. Die Länge des PFTE-Schlauchs muss man selbst ermitteln. Wir haben dazu den alten PTFE Schlauch herangezogen und die Differenz zur alten Nozzle ausgemessen. Im Prinzip würden die SB_MOS_Front und das SB_MOS_Rear_CW2 für den Umbau ausreichen, wir untenstehendes Bild zeigt.

Das Hotend wird anschließend für die Monate von Thermistor und Heizpatrone vorbereitet. Eine detaillierte Anleitung dazu gibt es hier. 

Die Schutzummantelung des Heaters und des Thermistors bekommt man mit einer Abisolierzange ab, indem der Vorgang mehrmals wiederholt wird und die Zange dabei um die eigene Achse gedreht wird.

Die Heizpatrone wird am Terminal mittels zwei Schlitzschrauben verschraubt. Nach einigen Druckstunden sollten diese Schrauben nachgezogen werden. Für den Thermistor kann ein JST-XH Connector verwendet werden. Diese gibt es als günstiges Set bei Amazon und Co. 

Leider sind beide Kabel durch die Ummantelung sehr steif und sollten vorsichtig geknickt werden. 

Software

Der Thermistor von Slice Engineering ist ein 100K Thermistor. In Marlin ist dieser als ATC Semitec 104NT-4-R025H42G zu finden. Unter Duet/RepRapFirmware kann dieser sowohl mit als auch ohne Konfigurator implementiert werde. Ohne Konfigurator sollte folgender Wert verwendet werden: T100000 B4680 C6.455513e-8

Bevor der 3D-Drucker neu gestartet wird, sollte die Druckdüse unbedingt über das Z-Adjustment etwas angehoben werden. Danach sollte man überprüfen, ob alle Temperaturen korrekt angezeigt werden. Ein PID Tuning ist nach einem Thermistorwechsel unbedingt zu empfehlen. Der Bauteilkühler wird auf 25% eingestellt (M106 S64) und das PID Tuning ausgeführt:

PID_CALIBRATE HEATER=extruder TARGET=245

Nachdem das PID Tuning abgeschlossen wurde, müssen die Parameter mittels SAVE_CONFIG in der Konfigurationsdatei gespeichert werden.

First Layer Calibration

Die Kalibrierung der ersten Schicht ist essenziell für eine erfolgreiche Inbetriebnahme des LDO Voron 2.4 R2 mit einem Slice Engineering Mosquito Magnum Hotend. Vorher muss sichergestellt sein, dass das Material auch vernünftig gefördert wird. Dazu werden die Einstellschraube für die Filamentförderung komplett gelöst und 50mm Filament bei 5mm/s gefördert. Am besten macht man sich ein paar Markierungen mit einem Edding auf dem Filament, um zu prüfen, ob auch gleichmäßig gefördert wird. Wird das Material gar nicht oder kaum gefördert, muss die Klemmschraube um 1/2 Umdrehung angezogen werden. Wird das Material ungleichmäßig mal langsamer und mal schneller in einem Durchgang gefördert, muss die Stellschraube weiter angezogen werden, bis das Material gleichmäßig extrudiert wird. Nun noch 1/4 Umdrehung weiterdrehen und fertig.

Der Clou: Im nächsten Schritt kann man das genau ermitteln. Der Druck kann so eingestellt werden, dass gerade so sauber Filament gefördert wird. Danach führt man den unten beschriebenen Extruder Kalibrierungsvorgang durch. Hat man z.B. noch einen Rest von 21,58mm wurde zu wenig Material gefördert. Die Stellschraube 1/2 Umdrehung fester ziehen und erneut fördern. Beträgt nun der Restabstand 19,6mm, wird weiter festgezogen, bis sich dieser Wert erst einmal nicht mehr ändert. Erst dann führt man die Kalibrierung anhand des Parameters in der printer.cfg aus. In unserem Fall waren es 21,58mm, 20,14mm, 19,5mm und danach 18,78mm. Nach mehrmaligen Drehen des Nobs änderte sich der Wert von 18,78mm nicht mehr, so dass wir wieder leicht zurückgedreht haben und den korrekten Druck und Wert ermittelt haben. Nun kann man den Parameter in der printer.cfg vernünftig ermitteln.

Als zweiten Schritt werden 50mm Material mit 3mm/s extrudiert. Währenddessen hält man mit etwas Druck das Filament vor dem Extruder fest. Rutscht es gefühlt durch, muss der Druck auf das Filament durch Anziehen der Schraub weiter erhöht werden. Es darf ruhig langsamer durchlaufen, aber nicht durchrutschen!

Anschließend erfolgt die First Layer Calibration. Wenn das Z-Adjustment über das Display oder der GUI durchgeführt wird, muss der neue Wert nach erfolgreichem Tuning der ersten Schicht unbedingt gespeichert werden. Grundsätzlich sollte man sich angewöhnen, nach jedem Tuning wie PID oder First Layer ein Save_Config auszuführen. Bei einem Duet 3 Mainboard mit RepRapFirmware erfolgt dieser Schritt automatisch. Bei Klipper leider nicht. 

So sehen bei uns die Werte in Klipper aus:

Tipp: Bei einem Hotend-Tausch ändert sich der Extruder Parameter für die Förderung des Materials nicht. Dennoch haben wir den Extruder Kalibrierungstest gemacht und dabei Abweichungen festgestellt, die mit den Zahnrädern im Getriebe des Extruders zutun haben. Der Druck zwischen den Getriebeschrauben war nicht ausreichend, wodurch der Extruder nicht durchgehend konstant förderte. Erst nach langem testen haben wir das obige Verfahren angewandt, indem wir solange an der Stellschraube gedreht haben, bis konstant Material derselben Länge gefördert wurde. Im Anschluss daran erfolgt die Parameteranpassung.

Temperatur

Temperatur ist alles. Üblicherweise beginnt man bei dem ersten Testdruck mit der Verarbeitung von PLA. Was viele aber nicht berücksichtigen, ist die Umgebungstemperatur. Es macht einen großen Unterschied, ob PLA mit 215°C/55° bei 30°C oder bei 20° Umgebungstemperatur verarbeitet wird. Eine Umhausung beeinflusst das Ganze nochmal um ein Vielfaches.

Wird der Voron 2.4 in einem Raum mit einer Umgebungstemperatur von 25°C aufgestellt, steigt die Innentemperatur der Einhausung trotz geöffneter Türen auf rund 35-40°C. Dadurch ergeben sich große Probleme bei Überhängen und in Form von Stringing. Da diese Problem auch mit dem Revo Hotend auftreten, kann das nur an den Profileinstellungen oder an einem unzureichenden Luftstrom am Hotend liegen. Apropos Luftstrom: Bauartbedingt stört die Form des Mosquito Magnum Heizblocks den Luftstrom hinter der Druckdüse. Das Stealthburner Extruder Design ist für diesen großen Heizblock nichts konzipiert. Genau aus diesem Grund können Objekte, die damit gedruckt werden, auf der Rückseite mehr Defekte aufweisen als auf der Forderseite. 

Stringing bzw. feine Fäde

Objekte, die mit PLA in einem geschlossenen Gehäuse gedruckt werden, neigen oftmals zu Stringing. Die feinen Fäden und Äste entstehen aufgrund eines nicht optimalen Rückzug des Extruders. Darüber hinaus spielt die Umgebungstemperatur eine entscheidende Rolle. In einer Einhausung herrschen oft 35°C und mehr und PLA hat eine Glasübergangstemperatur von rund 55°C. Dann neigt das Material ebenfalls zur Fädenbildung. Bei einem eingehausten 3D-Drucker ist es deshalb ratsam, die Türen zu öffnen, die Extrudertemperatur um rund 5-10°C zu reduzieren und die Druckbetttemperatur von 60° auf rund 55°C zu setzen. Manchmal hilft auch ein kleiner Ventilator, der kalte Luft ins Gehäuse bläst. Eine zu niedrige Extrudertemperatur kann die einzelnen Schichten aber brüchig machen oder ebenfalls zum Stringing beitragen. Optimal wäre eine effizientere Kühlung des Stealthburner, aber die scheint ihre Grenzen zu haben. 

Während unserem Aufbau haben wir mit verschiedenen Druckern und Druckdüsen experimentiert und festgestellt, dass bei Verwendung einer gehärteten Druckdüse PLA stärker zu Stringing neigt. Hier entstehen sehr viel feinere Fäden, die zwar mit einem Feuerzeug oder Heißluftföhn entfernt werden können, aber einem beim Ermitteln der Paramater den letzten Nerv rauben können. Wer seinen Voron einhaust und überwiegend ABS, ASA, PA12 oder ein Filament mit Kohlefasern verarbeiten möchte, sollte unbedingt zu einer gehärteten Düse wie die von Slice Engineering greifen. Wer überwiegend PLA druckt, sollte seine Einhausung zusätzlich belüften oder diese komplett entfernen und eine Druckdüse aus Messing verwenden. 

Wir haben es uns dennoch nicht nehmen lassen und das gut getrocknete Filament mit bestmöglich ermittelten Parametern fast fädenfrei drucken können. Angepasst wurden verschieden Parameter wie Retraction sowie Pressure Advanced und die Drucktemperatur. Vergleicht man das Standard Voron Profil in den Slicern mit dem von uns erarbeiteten Profil, liegen Welten dazwischen. Man hätte annehmen können, etwas wäre am Hotend oder Extruder defekt, den eigentlich haben wir nach über 2 Wochen Tests das Ganze bereits aufgegeben. Aber tatsächlich war es das Profil, das uns Probleme bereit hat. Wir haben aufgrund identischer Bauteile zwar ziemlich ähnliche Parameter zu denen vom Prusa MK3/Mk4 gewählt, aber die Konstruktion des Vorons sowie die Firmware ändern einiges. Daher passen identische Parameter nicht zu jedem Druckertyp. 

Die Slice Engineer Vanadium Druckdüse ist ein echter Allrounder und qualitativ kaum mit der E3D ObsidianX zu vergleichen.

Interessant zu beobachten ist, dass der Prusa MK4 beim Stringing Test mehr Fäden zieht als der Voron mit Mosquito Hotend, beim Benchy es aber genau andersherum ist. Eventuell liegt es an der Temperatur, denn das Benchy aus dem Prusa mit 215°C/60°C glänzt, während das des Voron mit Mosquito Hotend erst ab 220°C/60°C glänzt, und bei 215°C matt ist. Die Oberflächenbeschaffenheit ist nämlich abhängig von Temperatur und Geschwindigkeit. Der Voron druckt Konture nämlich mit 100mm/s und der Prusa mit 60mm/s. Demnach benötigt dieser auch eine etwas höhere Temperatur.

Also druckt man entweder mit dem Standard Voron Profil und 100mm/s Perimeter mit ~225°C oder mit 60mm/s und 215°C und erhält dann eine schöne glänzende Außenhaut. Natürlich werden Überhänge aufgrund der hohen Druckdüsentemperatur nicht korrekt gedruckt. Hier heißt es entweder die Umhausung abzubauen oder aber die Temperatur zu senken, was allerdings in einer matten Außenschicht resultiert.

Slicer Parameter

Die Standard Slicer Einstellungen führen sogar mit dem Revo Hotend zu schlechten Ergebnissen. Zumindest bei PLA ist noch viel Luft nach oben. Es gibt einen Parameter, der links am Bug vom Benchy deutliche Probleme verursacht. Mit einigen Optimierungen lässt sich das aber sehr gut in den Griff bekommen.

Hier aktuell funktionierende Parameter:

Folgendes Bild zeigt das ursprüngliche Benchy mit Standard Slicer Profil. Die Parameter wurden optimiert, bis ein zufriedenstellendes Ergebnis erreicht wurde. 

Neben einem Slice Engineering Mosquito Magnum Hotend lassen sich auch andere Upgrades wie mit einem Duet 3 Mainboard umsetzen. Den passenden Artikel dazu gibt es hier: Voron 2.4 R2 – Duet 3 6HC + 3HC Upgrade – PCPointer.de

Fazit

Das Mosquito Magnum Hotend von Slice Engineering gehört für uns bis heute zu den besten High-End Hotends, die es auf dem Markt gibt. Es besticht durch ein innovatives Design und einer einfachen Handhabung. Es gibt aber noch weitere Gründe, um seinen Voron 2.4 mit einem Mosquito Magnum Hotend zu modifizieren. Von dem einfachen Düsenwechsel über die hohe Temperaturbeständigkeit bis hin zur geringen Wärmeverlustrate lässt das Hotend keine Wünsche offen. Unsere 3D-Drucker werden alle mit Mosquito Hotends betrieben und sind auch nach über 4 Jahren ohne Wartung in einem einwandfreien Zustand. Von uns gibt es eine ganz klare Kaufempfehlung.

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Bei einem Voron setzen sowohl Anbieter von Kits als auch die Nutzer selbst überwiegend auf Mainboards mit der Firmware Klipper. Der größte Unterschied zu anderen Firmwares wie Marlin oder RepRap ist, dass Klipper seine Arbeit auf einen Mini-Computer wie dem Raspberry Pi und dem Drucker-Board verteilt. Der Vorteil bei der Verwendung von Klipper ist, dass man mit dem Raspberry Pi ein Linux System hat, das komfortable Programmiersprachen unterstützt. Zudem sind die Drucker-Boards relativ günstig und bieten gegenüber den Duet3D-Boards den Vorteil, dass die Schrittmotorentreiber einzeln austauschbar sind. Allerdings gibt es auch bei Klipper einige Nachteile wie die Abhängigkeit eines zusätzlichen Rechners wie dem Raspberry Pi. Darüber hinaus gibt es z.B. keine grafische Benutzeroberfläche. Und passende Lösungen sind mit einem höheren Aufwand verbunden. 

Wer dennoch seinen Voron umrüsten möchte oder für den Bau seines Vorons ein zuverlässiges 3D-Drucker-Board sucht, der kann zu einem Duet 3 6HC Board in Kombination mit dem Duet 3 3HC Erweiterungsboards greifen. Die Boards setzen auf die RepRapFirmware, laufen standalone ohne zusätzliche Hardware und verfügen über zahlreiche Features. Zudem bietet der Hersteller eine erstklassige und fast lückenlose Dokumentation, in der wirklich alles bis ins kleinste Detail beschrieben ist. Duet3D Boards sind technisch gesehen an vorderster Front und stellen auch für extrem anspruchsvolle Anwendungen viel Leistung bereit. Obwohl als Firmware RepRap vorgesehen ist, unterstützen die neueren Revisionen auf Klipper als Firmware. Zudem gibt es einen dedizierten High-Speed-SPI-Bus für einen Singleboard Rechner (SBC) wie den Raspberry Pi 4. Die beiden Boards können im DOLD Mechatronik Onlineshop erworben werden. 

Duet 3 6HC + 3HC Anschluss Diagramm

Bei jeder Modifikation eines 3D-Druckers sollte unbedingt auf eine sorgfältige Arbeitsweise Wert gelegt werden. Insbesondere eine falsche Verkabelung kann die Boards zerstören. Das Anschlussdiagramm der gewählten Revision sollte deshalb stets griffbereit sein. An dieser Stelle sei erwähnt, dass wir keine Haftung oder Gewährleistung für Schäden an Gegenständen und Personen, die durch unsachgemäßen Anschluss entstehen können, übernehmen. Dieser Artikel soll den Einstieg erleichtern und dient als Orientierung für den Umbau der Hardware. Es sind stets die Hinweise des Hersteller zu beachten.

Kabel und Steckverbinder

Es gibt mehrere Varianten von Mainboards, die in einem Voron verbaut werden können. Für die gängigsten Modelle gibt es fertige Kabelbäume. Allerdings beträgt die Wartezeit für kundenspezifische Lösungen mehrere Monate. Zudem müssen neue Kabelbaum mühsam verlegt werden. Wir haben uns für eine einfache, aber effektive Lösung entschieden und zwar für das Crimpen von Adaptern, um den Umbau gegebenenfalls wieder rückgängig zu machen. Als Crimpzangen haben sich die Engineer PA-09 und die PA-21 bewährt. Die PA-21 ist ideal für die JST-VHS Stecker. Für kleinere Stecker wie die JST-XH der Lüfter wird die Engineer PA-09 empfohlen. Damit lassen sich Stecker bis AWG20 crimpen, also bis etwa 0,5mm² Querschnitt.

JST-XH Stecker werden z.B. bei einer AWG20 Litze mit der PA-09 mit 1,9mm gecrimpt. Die Kabelummantelung kann auch noch mit einer PA21 bei 2,2mm gecrimpt werden. JST-VH wird bei AWG20 mit der PA-21 mit 2,2mm für das Backendraht und 2,5mm für die Ummantelung gecrimpt. Eine Tabelle mit Durchmesser und Querschnitt gibt es hier.

Als Kabel kommt ein HELUFLON-FEP-6Y zum Einsatz. Es ist flexibel, extrem temperaturbeständig, flammwidrig und verzinnt. Mit einem Querschnitt von 0.5mm² eignet es sich sehr gut für den universellen Einsatz in einem 3D-Drucker. Für die Würth Elektronik WR-WTB Crimp-Anschlussklemmen vom Duet3 Board ist es zwar minimal überdimensioniert, aber noch gut zu crimpen. Die Anschlussklemmen sind nämlich nur für 22-28AWG zugelassen und die Heluflon Kabel sind AWG20. Da wir unsere Kabel crimpen und löten müssen, sind Lötkenntnisse erforderlich. 

Für die Stromversorgung können Lapp Ölflex 180 1,5 bis 2,5mm² verwendet. Dem Duet 3 6HC Board liegen einige Verbinder bei, die Kabel mit bis zu AWG13 / 2.5mm² unterstützen. 

Nachdem alle Adapter oder Kabel gecrimpt worden sind, geht es an das Pinout bzw. Diagramm der Hauptplatine, den es gibt einiges zu beachten. Es müssen unter anderem einige Jumper umgesetzt werden, um die gewünschte Spannung an einigen Pins bereitzustellen.  

Schrittmotoren

Die Anschlüsse für die Schrittmotoren sowie OUT1, OUT2 und OUT3 sind JST-XH Steckverbinder, für die eine Engineer Crimpzange P21 benötigt wird. Die Anordnung der Schrittmotoren auf dem Duet3 Diagramm ist B- (rot) B+(blau) A-(grün) A+(schwarz). Die JST-XH Stecker der LDO Voron Schrittmotoren (1.8-Ldo-42sth48-2004ac) sind allerdings B+ (blau) B-(rot) A-(grün) A+(schwarz). Die A-Anschlüsse gehören zur Wicklung A, die B-Anschlüsse zur Wicklung B. Die Anschlüsse von A und die von B können untereinander vertauscht werden, führen unter Umständen aber zu einer anderen Drehrichtung. Sollte sich der Schrittmotor in die falsche Richtung drehen, müssen die Kabel spiegelverkehrt gesteckt werden (z.B. blau-rot-grün-schwarz >> schwarz-grün-rot-blau) oder aber mittels Firmware eine Umpolung erfolgen. Es müssen die JST-XH Stecker der LDO Schrittmotoren mit den JST-VH Verbinder verbunden werden. Üblicherweise werden dafür 22AWG Kabel (20AWG oder 0.5mm² empfohlen) verwendet. Wenn die Original NEMA 17 Kabel abgeschnitten und damit gecrimpt werden sollen, kann man auch einfach den abisolierten Teil des Kabels auf sich selbst zurück knicken, um es zu stärken. Die Isolierung wird mit etwas Schrumpfschlauch verstärkt. Für die Crimpstifte wird ein passendes Crimpwerkzeug, zum Beispiel Engineer PA21, benötigt. Verwenden Sie die 2,2-mm-Backenöffnung zum Crimpen des blanken Drahts und die 2,5-mm-Backenöffnung zum Crimpen der Isolierung.

Der Voron 2.4 verfügt über insgesamt 7 Schrittmotoren. Daher wird eines der Schrittmotoren auf dem Duet3 3HC gesteckt. Die beiden Mainboards müssen via CAN Bus miteinander verbunden werden. 

Endschalter

Als nächstes werden die Endschalter an das Duet 3 Mainboard angeschlossen. Auf dem 6HC sind dafür mehrere Output Anschlüsse vorgesehen, wobei IO_0 für das Panel Due Display reserviert ist. 

IO_1 und IO_2 können für die Entstops X/Y verwendet. Belegt werden die Pins GND und io1.in sowie GND und io2.in. Für den Z-Endstop, der hinter dem Druckbett sitzt, kann IO_3 mit GND/io3.in verwendet werden. Hier ist allerdings darauf zu achten, dass die Position des Z-Endstops korrekt in die Firmware eingepflegt wird. Es gibt noch ein weiteres Kabel mit der Bezeichnung ABL. Hierbei handelt es sich um die Z-Probe wie einen Omron Sensor oder Klicky. Dieser Switch wird ebenfalls an einem IO-Port angeschlossen und mittels M558 Befehl (z.B. M558 P4 C"0.io2.in" IO ...) konfiguriert.

Lüfter

Bevor die Heizelemente angeschlossen werden, sollten die Lüfter alle mit dem Mainboard verbunden werden. Dazu gibt es mehrere Möglichkeiten, die abhängig von der Lüfterleistung sind. Zudem sollte man die Versorgungsspannung der Lüfter überprüfen. Das Bigtree Octopus Board hat alle Jumper für die Lüfteransteuerung auf 24V gelegt. Eine Überprüfung der Lüfter auf deren Rückseite bestätigt, dass es sich um 24V Lüfter handelt. Das ist vor allem für den Part Cooling Fan Lüfter sowie für den Heater Lüfter wichtig, denn die von LDO bereitgestellten Stecker haben nur eine GND-Anschluss Richtung Mainboard. Die Spannungsversorgung für den Heater- und Part-Cooling-Fan wird auf dem PCB über den Hotend Heater bezogen. Wenn die Heizpatrone mit 24V betrieben wird, müssen auch die Lüfter für 24V aufgelegt sein. Der Pluspol für die Lüfter entfällt demnach zwischen Mainboard und PCB. Wird beispielsweise beim Duet 3 6HC eine Spannung von 24V an OUT 0 POWER IN angelegt, liegt diese Spannung auch an OUT 1. Dort wird das Heater Hotend Kabel angeschlossen, das dann in Richtung PCB geht. Hier ist dieser Pluspol mit den Pluspolen der Lüfter verknüpft. Die Spannung wird dann weiter über den Kabelbaum an die Lüfter und den Heater Hotend weitergegeben. Da auf dem PCB der Pluspol vom Heater Hotend mit dem der beiden Lüfter HET und PCF verknüpft ist, benötigt man zwischen PCB und Duet 3 6HC Board nur nach den GND-Anschluss.

Das Duet 3 6HC stellt Niederstromausgänge (OUT4-6, OUT7-9) zur Verfügung. Diese können separat ausgewählt werden, um entweder über VIN oder intern generierte 12 V mit Strom versorgt zu werden. Die Gesamtstromaufnahme des 12-V-Lüfters darf 800 mA nicht überschreiten. OUT4-6 sind für PWM-Lüfter ausgelegt. Mittels Jumper kann die Spannung eingestellt werden. Hier ist auf eine korrekte Polung zu achten. Dazu stets das Anschlussdiagramm der Hersteller heranziehen. 

Am besten misst man entsprechend der Jumptereinstellung die Anschlüsse mit einem Multimeter durch und zwar nicht nur die Spannung, sondern auch die Lage von Plus und Minus, um die Anschlüsse nicht zu vertauschen! OUT7-9 sind ebenfalls für Lüfter vorgesehen. Wenn sie über VIN mit Spannung versorgt werden, stellen diese maximal je 2A bereit. Auch hier erfolgt das Einstellen der Versorgungsspannung über einen Jumper. OUT1-3 sind für Extruder Heizelemente oder große Lüfter vorgesehen. Die PCB Lüfter können an VFUSED angeschlossen werden, um ständig zu laufen. Wer das nicht möchte, kann es auch an OUT9 anschließen und abhängig von der Temperatur darüber steuern.

Heizelemente und Thermistoren

Für die Extruder Heizpatrone (Extruder Heater) sind die Anschlüsse OUT1-3 vorgesehen. Diese eignen sich auch für Lüfter und stellen je 6A bereit. Beim Thermistor und beim Heizelement ist eine Verpolung trivial, da die Anschlüsse auch vertauscht werden können. 

CAN BUS Kommunikation

Das Duet 3 verwendet den CAN-FD Bus. Die Boards 6HC und 3HC können mit einem RJ11 Kabel miteinander verbunden werden. Das 3HC Erweiterungsboard verfügt über zwei CAN Bus Anschlüsse. Wenn das 3HC ohne weitere Erweiterungsboards am Ende der Kette steht, wird nur ein RJ11 Anschluss verwendet und der andere bleibt frei. Parallel dazu mussen die Termination-Jumper gesetzt werden. Wenn beide RJ11 Anschlüsse für die Verbindung mehrerer Boards genutzt werden, dürfen die Termination-Jumper nicht gesetzt sein. 

Bei Duet 3 hat jedes Board eine CAN Adresse, um es zu erreichen. Die Adresse der Mainboards wie dem Duet 3 6HC ist stets 0. Die der Erweiterungsboards ist einmalig und im Bereich von 0 bis 126. Die CAN Adresse des Duet 3 3HC kann individuell festgelegt werden. Dazu werden die Adressen von 1 bis 15 beim verwendet. Eingestellt wird das über eine 4-DIP Switch. Demnach sind das 4 Schalter, also 4² Zustände bzw. 16 Möglichkeiten. 

Um einen Schrittmotor oder einen Lüfter am Erweiterungsboard 3HC zu konfigurieren, wird die CAN Adresse als Teil des Pinnamen im Gcode verwendet. Das Pinnamenformat ist „expansion-board-address.pin-name„, wobei die Adresse der Erweiterungsboard die numerische CAN Adresse der Erweiterungskarte ist. 

Beispiele:

M569 P122.0 S1 ; configure driver 0 at CAN address 122 to go forwards
M308 S5 Y"thermistor" P"120.temp0" ; configure sensor 5 to use the temp0 pin at CAN address 120

Wird keine CAN-Adresse angegeben, geht die Firmware davon aus, dass sich der Stecker/Pin, der konfiguriert wurde, auf dem Mainboard befindet. Das Mainboard ist immer als CAN-Adresse 0 konfiguriert.

In unserem Fall sind bis auf einen Schrittmotor alle Motoren an der Hauptplatine angeschlossen. E0 ist an 3HC (CAN Adresse 1) angeschlossen und A/B sowie Z0-Z3 an 6HC (CAN Adresse 0).

; Drives
M569 P0.0 S1 ; physical drive 0.0 goes forwards Z0
...
M569 P1.0 S1 ; physical drive 1.0 goes forwards E0 to CANBUS

; Axes
M584 X0.5 Y0.4 Z0.0:0.1:0.2:0.3 E1.0 ; Drive mapping

Beim Gcode ist es wichtig zu wissen, dass bei dem Befehl M569Parameter Px für die Motortreibernummer steht. Weitere Details dazu gibt es hier.

Spannungsversorgung Mainboard/Heizbett

Für die Spannungsversorgung können Kabel mit einem Querschnitt von 1,5 bis 2,5mm² verwendet werden. Die beiliegenden Kabelschuhe sind bis 2,5mm² zulässig. Da der LDO Voron 2.4 zusätzlich ein Solid State Relay (SSR) verwendet, möchten wir das auch weiterhin fortführen. Dazu werden die SSR Control Terminals an die Duet 3 6HC Bed heater terminals angeschlossen. Man beachte die unterschiedliche Anordnung der Polarität bei den Anschlüssen! Das Erweiterungsboard 3HC muss ebenfalls mit 24V vom Netzteil versorgt werden. 

POWER IN ist für die Spannungsversorgung vorgesehen. OUT 0 POWER IN benötigt ebenfalls 24V, um die  Terminals OUT1-OUT3 zu versorgen. OUT 0 ist als Ausgang eingerichtet und für das Heizbett vorgesehen. Man beachte die Hinweise von Duet3D bezüglich der Polarität bei Verwendung eines SSR. Weiterführende Anleitungen gibt es hier.

PanelDue 

Das PanelDue verfügt über einen 4-Pin Anschluss, der nicht auf den 5-Pin Konnektor des Duet 3 6HC passt. Die Kontakte müssen daher aus dem Stecker herausgezogen und entsprechend dem Duet 3 6HC Anschlussdiagramm neu angeordnet werden. Untenstehendes Bild zeigt die richtige Anordnung, wobei stets das passende Anschlussdiagramm hinzugezogen werden sollte. 

Mit dem Befehl M575 P1 S1 B57600 wird das PanelDue in der config.g aktiviert. Beim M757-Befehl spezifiziert P1 einen seriellen Port wie den für das PanelDue, also IO 0. P0 wäre bei dem Befehl M575 falsch, da dieser Parameter hier ein serielles Interface wie USB spezifiziert. Mehr dazu gibt es unter Connecting a PanelDue | Duet3D Documentation.

Erster Start mit Ethernet / WIFI

Der erste Start bzw. die Kommunikation der Duet 3 Boards erfolgt üblicherweise via Ethernet. Dazu wird das Duet 3 6HC Board über ein RJ45 Kabel mit einem Rechner verbunden und einige Einstellungen am Rechner vorgenommen werden, die hier sehr gut beschrieben sind. 

Mit einem zusätzlichen WIFI Modul für das Duet 3 6HC Board kann auch eine drahtlose Verbindung hergestellt werden. Dazu gibt es ebenfalls eine sehr gute Anleitung. Das WIFI Modul ist allerdings nur mit Boards ab v1.02 sowie der RRF 3.5b kompatibel. Zudem muss dafür eine DuetWIFIServer_32S3 Firmware aufgespielt werden, was sehr einfach und gut beschrieben ist. Da das 6HC Ethernet als erste Konfiguration nutzt, muss zu jedem M552 Befehl der Zusatz „I1“ erfolgen, damit die Firmware weiß, dass es sich um ein zusätzliches Modul handelt.

RepRap Firmware Konfiguration

Bevor die RepRap Firmware konfiguriert werden kann, muss sichergestellt sein, dass die aktuellste Firmware installiert ist. Wenn später beispielsweise ein Schrittmotor, der am Duet 3HC angeschlossen ist, nicht funktionieren sollte, könnte das verschiedene Ursachen haben. Zum einen muss die CAN Adresse passen und zum anderen sollte das Mapping korrekt gesetzt sein. Die Kommunikation lässt sich auch mittels Kommandos testen. Wenn alle Möglichkeiten ausgeschlossen werden können, bleibt nur noch die Firmware. Sind die Firmware Versionen auf dem Mainboard und dem Extensionboard nicht identisch, kommt es zu Fehlern in der Synchronisation. Das kann dazu führen, dass z.B. die Motoren am Duet 3HC nicht korrekt angesteuert werden. In unserem Fall lag es genau daran. Weitere Infos dazu gibt es hier.

Für die Konfiguration der Software sollte viel Zeit eingeplant werden. Dazu gibt es von Duet einen Online Konfigurator, der allerdings mit Vorsicht zu genießen ist. Wir haben danach mithilfe der Duet3D-Dokumentation alles überarbeitet und Befehle größtenteils zusammengefasst oder Parameter optimiert. Alternativ können die einzelnen Befehle auch aus der Dokumentation von Duet3D abgeleitet und die config.g von Grund ohne Konfigurator aufgebaut werden. 

Beim Maschinencode ist es wichtig zu wissen, dass jeder Befehl anders aufgebaut ist. Beim Befehl M950 steht Pnn oder Snn für die Pin-Nummer. Jeder M950 Befehl muss ein H, F, J, P, S, D oder E Parameter enthalten. Je nach dem was angeschlossen wird. Dazu hier mehr Informationen. Der Pinname wird mit dem Parameter C““ angegeben. Beinhaltet das Kommando zusätzlich zum Pnn oder Snn Parameter auch noch ein C oder Q Parameter, wird die Pin-Belegung entsprechend konfiguriert. Beim Befehl M308 steht P““ für den Pinnamen.

Mit den Ports verhält es sich ähnlich. Während z.B. GPIO Ports wie OUT 0 mit dem Befehl M950 erstellt und mit M42 angesteuert werden, geschieht das bei den Lüfteranschlüssen mit M950 und M106. 

Es gibt noch viele weitere Befehle wie M575, bei dem z.B. P1 einen seriellen Port wie den für das PanelDue (IO_0) spezifiziert. P0 wäre in diesem Fall falsch, da dieser Parameter hier ein serielles Interface wie USB spezifiziert. Der P-Parameter wird bei M575 ganz anders als z.B. bei M950 verwendet. 

Identische Parameter haben je nach Befehl unterschiedliche Funktionsweisen. Die Duet Dokumentation ist daher die erste Anlaufstelle.

Basiskonfiguration

Wenn bereits eine Verbindung zum Duet 3 Mainboard besteht, kann die config.g über den Webbrowser geöffnet und um weitere Befehle erweitert werden. Spezifische Angaben zu Schrittmotoren, Extruder, Microstepping, Gear-Ratio oder Thermistoren können der LDO Voron 2.4 Konfigurationsdatei entnommen werden.

Die Basis dazu bilden allgemeine Einstellungen wie Druckername, Netzwerkanbindung, CAN-Bus Erweiterung oder LED Beleuchtung. Als Kinematiktyp wird „CoreXY“ ausgewählt.

; General preferences
G90 ; send absolute coordinates...
M83 ; ...but relative extruder moves
M550 P"Voron 2.4" ; set printer name
M669 K1 ; select CoreXY mode

; Enable network
M552 I1 S1 ;enable WIFI
if {network.interfaces[0].type = "ethernet"}
M552 P192.168.2.1 S1 ; IP address
M553 P255.255.255.0 ; Subnet mask
else
M552 I1 S1

;Enable PanelDue
M575 P1 S1 B57600

; LED Strips
M950 E0 C"led" T2 Q3000000 ; create a RGB Neopixel LED strip on the LED port and set SPI frequency to 3MH
M150 E0 R0 U0 B255 P255 S1 F1 ; display led blue
M150 E0 R255 U0 B0 P255 S1 F1 ; left encoder led red
M150 E0 R0 U255 B0 P255 S1 F0 ; right encoder led green

M950 P1.0 C"1.out0" Q500 ; allocate GPIO port 0 to electronics fan on expansion connector, 500Hz
M42 P1.0 S0.5 ; set 50% PWM on GPIO port 0

Schrittmotoren

Danach folgen die Parameter für die Schrittmotoren. Um das Gantry nach oben oder nach unten zu bewegen, müssen die Schrittmotoren paarweise in unterschiedliche Richtungen drehen. Wenn sich die Schrittmotoren Z0 und Z3 in eine Richtung drehen, müssen sich Z1 und Z2 in die andere Richtung bewegen. Das liegt daran, dass die Motorpaare gespiegelt montiert sind.

M350 X32 Y32 Z16 E32 I1
M92 X320.00 Y320.00 Z400.00 E1397 ; configure steps per mm; for Z -> 400 because different ratio

In unserem Fall haben wir für Z versehentlich 32 eingetragen, da wir von 0.9° Schrittmotoren ausgegangen sind. Die Z-Motoren haben allerdings nur 1.8°, also 200 Steps. Demnach ist Z16 korrekt. Wird der Wert von Z32 auf Z16 geändert, muss auch der Abstand zwischen Druckdüse und Druckbett um die Hälfte vergrößert werden. Also z.B. von Z10 auf Z5.0.

G31 K0 P500 X0.0 Y18.0 Z5.48

In der config.g reicht es aus, einen ausreichend großen Z-Offset anzugeben und sich bei Druck der ersten Schicht langsam an einen optimalen Abstand zwischen Düse und Druckbett heranzutasten. Kleine Werte vergrößern den Abstand zwischen Druckbett und Druckdüse. Mit Z0.00 hat man demnach mehr Spielraum, um den Abstand mittels Babysteps anzupassen.

Ein weiterer wichtiger Parameter, der in die config.g nachträglich eingebaut werden kann, ist die Mesh Bed Compensation. 

Endschalter und Klicky Probe

Die Endschalter sind für eine korrekte Funktionsweise essentiell. Sind diese eingestellt, kann deren Funktionsweise in der Konsole mit dem Befehl M119 überprüft werden. Danach erfolgt die Einrichtung einer Z-Probe wie Klicky. Die Einrichtung ist zwar identisch zu den Entstops, allerdings mit einigen Kniffen verbunden. Makros dazu gibt es auf Github oder hier. Entweder übernimmt man die dort bereitgestellten Daten und passt diese an die eigenen Bedürfnisse an oder man greift nur auf die relevanten Daten zu. Sobald die config.g generiert oder überarbeitet worden ist, gilt es die korrekte XY-Position des Z-Endstops zu setzen. Das ist deshalb so wichtig, weil der 3D-Druckkopf die exakten XYZ-Koordinaten für die Klicky-Mod benötigt. Das XYZ-Homing sollte deshalb als allerersten getestet werden. Dazu führt man zunächst ein XY-Homing durch und ermittelt dann durch schrittweises bewegen des Extruders, an welchen Koordinaten der Z-Endstop liegt. Diese trägt man dann je nach Struktur in die homez.g ein. 

Für Klicky kann man sich aus dem ersten Github-Link die relevanten Datein herunterladen und in das eigene Projekt einbinden. Diese sind loadclicky.g und unloadclicky.g. Eine Implementierung von Auto-Z ist ebenfalls verfügbar.

Für Klicky erstellt man sich im Macro-Verzeichnis ein Verzeichnis namens Klicky. Als Unterverzeichnisse werden „zprobe“ und „moveto“ angelegt. loadclicky.g und unloadclicky.g sowie clicky_status.g müssen sich unter /zprobe befinden. Unter moveto befinden sich clickstage.g sowie hominghopup.g. Nun werden folgende Verknüpfungen in die /sys/homez.g gesetzt:

if !move.axes[0].homed || !move.axes[1].homed ; If the printer hasn't been homed, home it
G28 XY ; home y and x
M98 P"/macros/Klicky/zprobe/clicky_status.g"
if global.clicky_status = "docked"
M98 P"/macros/Klicky/zprobe/loadclicky.g"
G91 ; relative positioning
G1 H2 Z10 F6000 ; lift Z relative to current position
G90 ; absolute positioning
G1 X{(move.axes[0].min + move.axes[0].max)/2 - sensors.probes[0].offsets[0]} Y{(move.axes[1].min + move.axes[1].max)/2 - sensors.probes[0].offsets[1]} F3600 ; Move to the centre of the bed taking the zprobe offsets into account
M558 K0 H5 ; Set the dive height for the probe to 5mm
G30 ; probe the bed
;G92 Z13 ; override z coordinate
G1 X41.50 ; Move after homez to X Position to easier unklicky the probe
M98 P"/macros/Klicky/zprobe/unloadclicky.g"


Die Basiskonfiguration von Klicky passiert in der klicky-autoZ-config.g. Dort werden die Positionen für das Andocken festgelegt. Es gibt bereits einige User, die das erfolgreich umgesetzt haben wie hier.

Für AutoZ muss der Z-Endstop mit der Klicky Probe betätigt werden. Nun fragen sich einige, wofür AutoZ gut sein soll. Normalerweise können wir den Z-Offset in der config.g großzügig festlegen und während dem Druck mit den Babysteps verfeinern. Beim Homing Z wird die Klicky Probe aufgenommen und damit das Druckbett abgefahren. Der Z-Endschalter bleibt davon unberührt. AutoZ bringt nun den Vorteil, dass der Z-Endschalter zunächst mit der Nozzle und anschließend mit der Klicky Probe angefahren wird. Es wäre daher nicht verkehrt, die Druckdüse vorher kurz aufzuheizen und zu reinigen, damit das Ergebnis nicht verfälscht wird.

Die genaue Position kann festgelegt werden, denn sowohl die Nozzle als auch die Klicky Probe müssen den Z-Endschalter exakt anfahren und berühren. Danach wird mit der Klicky Probe das Druckbett abgetastet. Die Software übernimmt dabei die Berechnung des exakten Z-Offsets. Das bedeutet, dass AutoZ nur dann ausgeführt wird, wenn z.B. eine neue Düse montiert wird oder mit höheren Temperaturen gedruckt werden soll. Das Feintuning mit den Babysteps ist optional natürlich möglich.

Bed Leveling 

Insbesondere das Gantry Leveling hängt von der Klicky Probe ab. An dieser Stelle würde es den Umfang dieses Artikels übersteigen, zu tief in die Materie einzutauchen. Daher stellen wir unsere Konfigurationsdateien auf Anfrage gerne zur Verfügung. 

M671 X-60:-60:360:360 Y-10:370:370:-10 S20

Heater und Thermistor

Wenn die mechanische Funktionsweise gegeben ist, erfolgt die Einrichtung der Heater und Thermistoren. Laut LDO-Konfiguration werden für Extruder und Heizbett Sensoren vom Typ ATC Semitec 104NT-4-R025H42G verwendet. Für diesen 300 °C Thermistor können korrekte Konfigurationsparameter über die Temperatur und dem dazugehörigen Widerstand ermittelt werden. 

Nun müssen nur noch die Modelparameter für die Sensortypen gesetzt werden. Das geschieht entweder automatisch über das PID Tuning oder manuell. Eine Anleitung dazu gibt es hier. 

Lüfter

Es gibt mehrere Lüfter, die zu konfigurieren sind. Die Lüfter werden wie folgt angesteuert:

; Fans
M950 F0 C"out7" Q500 ; create fan 0 on pin out7 and set its frequency
M106 P0 S1 H1 T50 ; set fan 0 value. Thermostatic control is turned on for H1-PIN
M950 F1 C"out8" Q500 ; create fan 1 on pin out8 and set its frequency
M106 P1 S0 H-1 ; set fan 1 value. Thermostatic control is turned off
;M950 F2 C"fout9" ; create fan 2 on pin out9 and set its frequency
;M106 P2 S0.3 B0.1 H0 T25
M308 S3 Y"mcu-temp" A"MCU" ; configure sensor 3 as on-chip MCU temperature sensor
M950 F2 C"out9" Q100 ; create fan 2 on pin out9 and set its frequency
M106 P2 H3 T30:70 ; set fan 35-70° - increase by temperature

Für die Adafruit Neopixel  LEDs gibt es beim LDO Voron 2.4 lediglich 2 Leitungen, die vom PCB aus zur Verfügung gestellt werden. Das sind 5V und die Datenleitung D0. Die GND Leitung ist bereits an dem Extruder PCB angeschlossen. Am Duet 3 6HC gibt es einen 4-Pin-Konnektor mit der Bezeichnung DS_LED, der genau dafür vorgesehen ist. Neopixel wird mit 5V und DS_D0 verbunden. Die Ansteuerung erfolgt mit folgendem Befehl:

M950 E0 C"led" T1 Q3000000 ; create a RGB Neopixel LED strip on the LED port and set SPI frequency to 3MHz

Farbwechsel sind mit entsprechendem Paramter möglich, allerdings nicht in Echtzeit, sondern erst nach einem Neustart. Weitere Informationen dazu gibt es unter Neopixel and DotStar LEDs | Duet3D Documentation.

Für den 24V-LED Streifen vom Gehäuse können wir die Anschlüsse nutzen, die für die Heater vorgesehen sind. Wir haben uns für out1 auf dem Duet 3HC Erweiterungsboard entschieden. Eine gute Anlaufstelle dafür ist Controlling IO pins | Duet3D Documentation. An den Pins liegt im undefinierten Zustand keine Spannung von 24V an. Die GPIO Ports werden mit M950 erstellt und mit M42 oder M280 kontrolliert.  

M950 P0 C"1.out0"; allocate GPIO port 0 to 24V led on 3HC board
M42 P0 S0.5 ; set 50% PWM on GPIO port 0

Über den Parameter Pnn greift M42 auf die Portnummer zu.

Tuning

Das Tuning ist das A und O. Wenn das XYZ Homing und Klicky sowie AutoZ ohne Fehler ausgeführt werden können, sind Quad Gantry Leveling und Mesh Bed Compensation an der Reihe. Danach folgt das PID Tuning für Extruder und Heizbett.

• Homing XYZ
• Quad Gantry Levelingt G32
• Mesh bed compensation G29 S0(beim Druck wird eine Map mit G29 S1 geladen und mit G29 S2 gestoppt)
• PID Auto Tuning Extruder M303 H1 S230
• Die Parameter können mit M500 gespeichert werden bzw. die config-override erstellt werden.
• AutoZ M98 P"Autoz.g"

Nun wird nur noch der Extruder selbst kalibriert und die Dateien wie start.g oder print.g angepasst, denn diese sind beim Slicen essentiell und werden vom generierten Gcode abgerufen. Hier kann man keine genaue Anleitung geben, da jeder eine andere Konfiguration hat. Wir arbeiten beispielsweise ohne Filamentsensor. 

Es gibt noch einige Puzzleteile wie das Generieren von Macros zum Laden und Entladen von Filament oder ähnliches, damit das Ganze funktioniert. Wir haben uns das von anderen Projekten wie dem CaribouDuet 320 kopiert und angepasst. 

Beim Erstellen der start.g Datei sollte man unbedingt darauf achten, dass wichtige Schritte wie das Homing oder das Gantry Leveling nicht ausgelassen werden. Die Frage bleibt dann in welcher Reihenfolge das geschieht.

Eine Möglichkeit könnte wie folgt aussehen:

1. Daten vom Slicer generierten Code abfragen wie Heizbetttemperatur
2. Homing XYZ
3. Absolut Position 
4. Clear mesh bed 
5. Part Fan on
6. Check Bed temperature
7. Nevermoore aktivieren, wenn gewünscht
8. Geht zum Mittelpunkt des Druckbetts
9. Setze Zieltemperatur Heizbett
10. Kurz warten, bis Umgebung auch warm wird
11. Nozzle auf 170°C vorheizen
12. Quad Gantry Leveling
13. Home Z again after Quad Gantry Leveling
14. Kalibriere Z Offset mit Klicky
15. Start bed mesh
16. Nozzle auf Ziletermperatur heizen
17. Purge Line

Den Gcode dazu kann man größtenteils im Slicer verlagern. Wir nutzen dazu ein im PrusaSlicer enthaltenes Voron Profil, das wir angepasst haben. Es gibt einige Punkte, die unbedingt eingehalten werden müssen. 

Der Startcode wird unter Druckereinstellungen/Benutzerdefinierter G-Code eingetragen:

G28 W ; home all without mesh bed level
G90 ; use absolute coordinates
M83 ; extruder relative mode
G0 X60 Y-3 Z80 ; move extruder above bed, keep extruder in front for cleaning and checking
M104 S160 T0; pre-heat extruder to 160C
M140 S[first_layer_bed_temperature] ; set bed temp
M190 S[first_layer_bed_temperature] ; wait for bed temp
;G29 ; mesh bed leveling using defined mesh grid
G0 X0 Y-3 Z10.6 ; go outside print area
M104 S[first_layer_temperature] ; set extruder temp
M109 S[first_layer_temperature] ; wait for extruder temp
M98 P"0:/sys/primeLine.g"; execute primeline macro
G92 E0.0
M572 D0 S0.07 ; set pressure advance

Erster Druck

Nachdem der Startcode im Slicer oder in der start.g erstellt wurde, erfolgt der erste Test. Es muss sichergestellt sein, dass Homing Z und die Z Probe (z.B. Klicky) funktionieren. Der entscheidende Parameter, um eine Kollision der Nozzle mit dem Druckbett zu vermeiden, ist der Z-Offset. Es gibt einen guten Ratgeber, wobei wir einen anderen Weg gewählt haben. 

Zunächst einmal muss sichergestellt sein, dass in der klicky-autoZ-config.g folgende Zeile angepasst wird:

;global clickyoffset = 0.46 ; larger values here means nozzle closer to the bed after autoz

Hierbei handelt es sich um den Abstand zwischen Z-Proben-Gehäuse wie das von Klicky und dem Punkt des Endschalters, bei dem getriggert wird. Der Endschalterweg beträgt in unserem Fall rund 0,46mm. Der Offset des Schalters von 0,46mm beeinflusst übrigens auch den Z-Offset. Wenn also der Offset des Endschalters erhöht wird, muss gleichzeitig der Z-Offset verringert werden. Nun muss nur noch der Z-Offset gesetzt werden. Diesen kann man entweder ermitteln oder sich schrittweise daran herantasten. Größere Werte bedeutet, dass die Nozzle näher an das Druckbett verfährt. Der Befehl dazu ist G31. Folgende Zeile kann in die config.g eingebaut werden, wobei der Z-Offset für jeden 3D-Drucker unterschiedlich sein kann:

G31 K0 P500 X0.0 Y18.0 Z4.00

Nach einem Neustart kann der erste 3D-Druck erfolgen. Ist die Nozzle zu hoch, kann der Abstand zwischen Nozzle und Druckbett mittels Babysteps verringert werden. Ist der Abstand extrem groß, sollte der Z-Offset direkt in der config.g erhöht und das Board neu gestartet werden. Bei LDO Voron 2.4 R2 Revc sind das etwas mehr als 10mm:

G31 K0 P500 X0.0 Y18.0 Z10.795

Das Finetuning des Z-Adjustments kann mittels Babysteps erfolgen. Aber Vorsicht, denn wenn die Nozzle zu weit vom Druckbett entfernt ist und man die Babysteps extrem verringert, erscheint möglicherweise folgende Fehlermeldung:

G1: intermediate position outside machine limits

Hier gilt es also den Wert im G31 Paramter bestmöglich anzupassen. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Mesh Bed Compensation. Mit folgendem Befehl wird diese ausgeführt (z.B. im Slicer Code):

;G29 ; mesh bed leveling using defined mesh grid

Die Werte werden nach dem Ausführen gespeichert. Im Slicer Code wird dann nur noch G29 S1 eingebaut, um die gespeicherten Daten abzurufen bzw. zu laden. Wenn die Mesh bed compensation deaktiviert und die erste Schicht kalibriert ist, muss bei aktivierter Mesh bed compensation die erste Schicht etwas angepasst werden.

Fazit

Das LDO Voron 2.4 R2 RevC Kit gehört zu den wenigen Bausätzen, die alle Komponenten für den Bau eines Vorons beinhalten. Einziger Nachteil ist, dass hier ein Mainboard in Kombination mit einem Raspberry Pi und Klipper Firmware zum Einsatz kommt. Wer seinen Voron lediglich mit einem Mainboard und RepRapFirmware betreiben möchte, sollte zu einem qualitativ hochwertigen Duet 3 Mainboard greifen. Die Kombination Duet 3 6HC + 3 HC ist extrem leistungsstark und mit zahlreichen Features ausgestattet. Darüber hinaus lässt sich darauf auch Klipper installieren. Dennoch gibt es zwischen den Mainboards, was das 3D-Druckergebnis angeht, keinen großen Unterschied. Beide Varianten leisten extrem gute Arbeit. Dennoch ist das Duet 3 Board ganz klar im Vorteil, da da kein weiterer Rechner für komplexe Berechnungen zum Einsatz kommen muss und die Boards aufgrund der Leistung zukunftssicher sind. Ein weiterer Vorteil ist die lückenlose und gut verständliche Duet Dokumentation. Ein Umbau lohn sich auf lange Sicht gesehen auf alle Fälle. 

Der Beitrag Voron 2.4 R2 – Duet 3 6HC + 3HC Upgrade erschien zuerst auf PCPointer.de.

Laserschneider und -gravierer erfreuen sich, wie 3D-Drucker vor einigen Jahren auch, aufgrund der stetigen Weiterentwicklung immer mehr an Beliebtheit. Diese lassen sich zunächst in zwei Kategorien unterteilen: Diodenlaser und CO₂-Laser. Die CO₂-Laser sind relativ leistungsstark und erzeugen den Laserstrahl in einer CO₂-Röhre. Eine Wasserkühlung und ein geschlossenes Gehäuse sind hier Standard. Im Vergleich dazu bieten Diodenlaser, bei denen der Laserstrahl direkt im Schneidekopf mittels Halbleiter erzeugt wird, weniger Leistung. Zudem haben diese Geräte in der Regel keine Umhausung, so dass der Rahmen offen auf dem Arbeitstisch steht. Gekühlt werden Diodenlaser normalerweise über einen integrierten Lüfter am Laserkopf.

Der größte Unterschied zwischen Diode- und CO₂-Laser ist die Leistung. Entscheidend ist hier übrigens nicht die Gesamtleistung, die ein Gerät verbraucht, sondern die Ausgangsleistung. Diodenlaser sind vergleichsweise kompakt und günstig in der Anschaffung. Aufgrund der geringeren Leistung eignen sich diese Geräte üblicherweise nur für Gravuren. CO₂-Geräte verfügen über deutlich mehr Leistung, sind aber auch etwas größer und teurer in der Anschaffung. Dafür lassen sich damit auch Holz und Acryl mit einer Dicke von mehreren Millimetern schneiden. Mit dem neuen iKier K1 Pro Max 70W gibt es nun endlich auch einen Diodenlaser, der genügend Leistung hat, um bestimmte Werkstoffe zu gravieren und zu schneiden. Der Trick besteht darin, das Licht in mehrerer Lasermodule direkt im Schneidekopf zu einem gemeinsamen Laserstrahl zu bündeln. Deshalb sind die Schneideköpfe auch etwas größer als die der kleineren Kollegen. Der iKier K1 Pro Max 70W in Kombination mit dem Laserschutzgehäuse E2 ist damit eine Alternative zu den überdimensionalen CO₂-Lasergeräten. Wichtig zu wissen ist, dass sich nicht jedes Lasergerät für jeden Einsatzzweck eignet. Daher stellen wir hier einige Projekte vor, die mit dem Gerät realisiert werden können.

Technische Daten

Der iKier K1 Pro Max 70W ist aktuell (Stand April 2024) mit seinen 70W/35W Ausgangsleistung einmalig. Dabei werden bis zu 14 Laserdioden mit einem Spiegelsystem zusammengeschaltet. Vom Hersteller gibt es noch eine 48 Watt Variante, die im Grundaufbau identisch ist. Die Wellenlänge des Lasers beträgt 455nm mit einer Toleranz von ±5nm. Der Arbeitsbereich beträgt 410x410mm. Als Graviergenauigkeit gibt der Hersteller 0.01mm an.

Die Combo Version enthält zusätzlich ein Gehäuse, das sowohl die Augen vor dem Laserlicht schützen soll als auch die Umgebung vor austretenden Gase und Dämpfe. Dieses Metallgehäuse mit Acrylschutzscheiben verfügt über eine eingebaute Kamera, die mittels LightBurn eine präzise Positionierung des Lasergravierers ermöglicht. Zusätzlich ist ein Feuermeldesystem integriert, das im Notfall vor einem Feuer warnt. Für die Abluft steht eine Öffnung an der Seite bereit, über die mittels Abluftschlauch giftige Gase und Dämpfe nach Außen abgeführt werden können.

Mit der passenden iKier H1 Matrix Arbeitsplatte 460x425mm ist der Diodenlaser unschlagbar gut gerüstet, um verschiedene Werkstoffe zu gravieren oder zu schneiden. Die H1 Matrix verfügt über ein neuartiges Design, das die Auflagefläche zwischen Werkstoff und Platte reduziert und so noch bessere Ergebnisse ermöglicht als handelsübliche Honeycomb-Unterlagen. Schmauchspuren auf der Rückseite werden bei Schnitten reduziert. Das Material ist Aluminium und mit knapp 2kg sehr leicht. Eine zusätzliche Unterlegplatte ist nicht nötig, da die H1 Matrixplatte geschlossen ist.

Unboxing

Der iKier K1 Pro Max 70W kommt in einem großen Karton und ist mir reichlich Schaumstoff für den Transport gesichert. Das Gerät wird nahezu vormontiert geliefert und bringt gerade einmal 6 kg auf die Waage. Neben der Lasergravurmaschine liegt dem Paket das Air Assist, diverses Zubehör wie eine Schutzbrille sowie eine mehrsprachige Installationsanleitung bei. 

Der Laserkopf ist nicht vormontiert und aufgrund seiner Laserdioden und Kühlkörper groß und schwer. Die Diode für das Positionskreuzlicht sitzt im Kopf. Am unteren Teil des Laserkopfes sitzt auch der Kontaktschalter für den Autofokus. Die Zuleitung für das Air Assist System ist sauber integriert. Air Assist wird verwendet, um die Qualität des Laserprozesses zu verbessern. Seitlich befindet sich ein Schalter, um zwischen der Maximalleistung von 70 Watt und 35 Watt zu schalten. Dabei wird ein Teil der intern verschalteten Dioden deaktiviert. Der Laserpunkt wird durch eine zunehmende Leistung größer, wodurch die Auflösung minimal abnimmt. Auf der Rückseite befinden sich zwei Anschlussbuchsen für die Ansteuerung. Ein Filtersystem wäre hier schön gewesen, um die Wartung der Linse zu erleichtern.

Der Diodenlaser wird über ein externes 360W Netzteil im Aluminiumgehäuse mit Strom versorgt. Die Elektronik wird mit 24V betrieben, während der Laserkopf 36V Gleichspannung bereitgestellt bekommt. Alle Kabel für die Elektronik sowie der Schlauch für das Air Assist sind im Lieferumfang enthalten.

Das 4,3 Zoll Display für das Arbeiten ohne PC wirkt robust und wird magnetisch an das Gehäuse fixiert. Als Zubehör wird unter anderem noch eine Schutzbrille geliefert. Leider gibt es dazu keine Zertifizierung.

Der Diodenlaser macht auf den ersten Blick einen guten Eindruck und wirkt durch die Linearschienen und den verstärkten Wellen extrem robust.

Aufbau

Der Aufbau gestaltet sich dank der bebilderten und gut übersetzten Anleitung sehr einfach. Zudem ist ein Großteil des Diodenlasers bereits vormontiert. Das Montagematerial ist gut beschriftet, so dass auch Anfänger den Zusammenbau schnell bewerkstelligen können. Im Prinzip werden die x-Achse festgeschraubt, der Laserkopf aufgeschoben und fixiert sowie das Netzteil mit der Elektronik verbunden.

Der Luftschlauch für das Air Assist kann ebenfalls angeschlossen werden. Die Montagehöhe des Laserkopfs wird in der Anleitung nicht angegeben. Diese richtet sich nämlich nach der Werkstoffhöhe. Der Laserkopf kann also nach Bedarf abgesenkt oder angehoben und mittels der beiden Madenschrauben fixiert werden.

Als nächstes sollten einige Einstellung vorgenommen werden. Wichtig zu wissen ist, dass der Diodenlaser über einen Autofokus verfügt. Die z-Achse kann sowohl elektrisch als auch manuell über ein Drehrad angehoben oder abgesenkt werden. Über den verbauten Autofokus-Knopf wird mithilfe eines Mikro-Endschalters der Abstand zur Oberseite des Werkstücks automatisch ermittelt und eingestellt.

Der Autofokus-Knopf stellt nur den Abstand für die Gravur ein. Zum Schneiden muss manuell mit dem mitgelieferten Fixed Focus Block fokussiert werden.

Möchte man schneiden statt gravieren, muss der Fokus über das Stellrad etwas tiefer eingestellt werden. Alternativ kann die Fokuskorrektur auch über die Software durchgeführt werden. Hierzu empfiehlt es sich LightBurn zu verwenden. In der Software lässt sich der z-Versatz nämlich auch für mehrere Durchgänge einstellen, was vor allem bei mehreren Schneiddurchgängen vorteilhaft ist. Das gilt aber nur bei ebenen Werkstücken! Möchte man unebene Werkstücke gravieren oder schneiden, muss man den mitgelieferten „Fixed Focus Block“ nutzen und manuell nachfokussieren. Darauf gehen wir weiter unten ein. 

Es gibt aber auch ein paar kleine Mängel. Der Laserkopfhalter hat minimal Spiel, was sowohl auf das Schraubgewinde als auch auf die Montageart zurückzuführen ist. Man könnte diesen zwar mittels 3D-Drucker neu gestalten oder neu fräsen, allerdings könnte eine zu enge Passung dazu führen, dass der Laserkopf versteift aufsitzt und nicht mehr sauber an den Führungsstangen gleitet.

Sehr auffällig sind auch die teilweise extrem knapp bemessenen Kabel, wodurch Kabelbrüche entstehen können. 1-2cm längere Kabel hätten sicherlich nicht geschadet. Zudem rutschen manche Kabel gerne mal auf die Laserfläche, so dass man das mehrmals vor Ort durchspielen und entsprechend fixieren muss. In unserem Test wurde beim Verfahren der kompletten Arbeitsfläche das Stromkabel vom Laserkopf abgezogen und ein anderes mal hat sich der Halter des Air Assist Schlauchs seitlich gelöst und ist auf die Arbeitsfläche geknickt. Endergebnis ist ein durchlöcherter Schlauch.

Sicherheit

Bevor man mit dem Schneiden oder Gravieren loslegen kann, sollte man sich mit der Arbeitsweise eines Lasers vertraut machen. Besonders im Fokus steht das Thema Sicherheit. Zunächst einmal sollte der Diodenlaser nicht offen und ohne Luftabsaugung betrieben werden. Ein Schutzgehäuse kann die Sicherheit erhöhen, indem es vor dem Laserlicht schützt und die Luft mit entsprechendem Abluftsystem sauber hält. Entweder führt man die schädliche Luft über ein Abluftschlauch nach Außen ab oder man greift zu einem guten Filtersystem, um z.B. in einem geschlossenen Raum mithilfe mehrerer dahinter geschalteter Filter die Abluft zu reinigen. Wichtig ist, dass das Gehäuse relativ Luftdicht ist.

Deshalb empfehlen wir passend zum Diodenlaser das iKier E2 Gehäuse, das in Einzelteile geliefert wird und in rund 30 Minuten aufgebaut ist. Eine ausführliche Anleitung hilft dabei, den Aufbau relativ schnell abzuschließen. Im oberen Teil der Acrylplatten ist zusätzlich eine Kamera für eine genaue Positionierung des Lasers verbaut. Es ist auch ein Flammdetektor verbaut, der das Gerät abschaltet, sobald das Werksstück in Flammen aufgeht. Einen Sicherheitsschlüssel gibt es ebenfalls, was vor allem für Haushalte mit Kindern wichtig ist.

Eine Unterlage ist für ein Lasergravier- und Schneidegerät Pflicht. Diese sollte den Laserstrahl nicht reflektieren, da das im Betrieb gefährlich werden kann. Darüber hinaus dient diese im Brandfall als Schutz. Die Leistung eines 70W Lasers reicht im Grunde nicht aus, um Stahl oder Aluminium zu durchdringen. Die meisten Unterlagen sind aus Aluminium, was Vor- und Nachteile hat. Aluminium ist relativ leicht und kostengünstig. Dagegen wiegt ein 75xy75cm Stahlblech mit einer Dicke von 2mm rund 5kg. Aluminium hat eine Schmelztemperatur von circa 650 °C. Im Vergleich dazu liegt die Schmelztemperatur von Stahl je nach Legierung bei circa 1500°C. Zwar reicht die Leistung des Lasers nicht aus, um Aluminium zu durchdringen, aber im Brandfall können dennoch Temperaturen weit über 650°C auftreten und da sollte es am besten eine Stahlplatte sein. Eine Dicke von 1-2mm reicht da bereits aus.

iKier H1 Matrix Unterlage

Autofokus und Fadenkreuz

Die z-Achse ist motorisiert und unterstützt beim Autofokus und demnach auch beim optimalen Brennpunkt für den Laser. Der Laserkopf verfügt auf der Unterseite über einen einfachen Endschalter, der dafür sorgt, dass bei Kontakt mit der Werksstückoberfläche der Laser rund 20 mm nach oben fährt und so den optimalen Brennpunkt einstellt. Der Laserkopf ist zusätzlich mit einem Laserfadenkreuz ausgestattet, um sich bei der Positionierung eines Werkstücks daran zu orientieren. Den korrekten Winkel dieses Positionierkreuzes kann man übrigens nicht direkt einstellen. Dazu müsste der Laser abgebaut und zerlegt werden.

Der Autofokus ist nur für die Gravur von ebenen Werkstückoberflächen gedacht!

Möchte man gravieren, sollte der Laser auf 35W umgestellt werden, um eine möglichst gute Auflösung zu gewährleisten. Diese liegt bei 70W bei 0,15mm x 0.2mm und bei 35W bei 0.1mm x 0.15mm.

Dem Diodenlaser liegt noch ein Fixed Focus Block bei. Der Autofokus stellt den Laser auf 20mm zur Werkstückoberfläche ein. Möchte man schneiden, wird der Fokus manuell eingestellt. Dazu wird der Fixed Focus Block zwischen Lasergehäuse und Werkstück positioniert und der Laserkopf auf den passenden Abstand zum Werkstück fokussiert. Mit einem Abstand von 15mm zwischen Laserkopf und Werkstück werden kleinere Sachen mit einer Dicke von unter 20mm geschnitten. Bei Werkstücken mit mehr als 20mm Dicke wird der Abstand zwischen Laserkopf und Werkstück auf 8mm eingestellt.

Für unseren ersten Versuch mit dem iKier K1 Pro Max 70W haben wir zunächst über das mitgelieferte Touchpad die Autofokus Funktion deaktiviert. Die Funktion an sich wird dadurch nicht deaktiviert! Hintergrund ist, dass der Laserkopf bei der Auswahl „Referenzfahrt“ in LightBurn in seine Grundposition (Homing) fährt. Bei eingeschaltetem Autofokus fährt der Laserkopf aber nicht nur nach unten links (Endschalter), sondern auch in z-Richtung. Hat man vorher den Autofokusknopf über das Werkstück gedrückt und die Höhe des Laserkopfes auf das entsprechende Bauteil eingestellt, wird diese z-Höhe durch das Homing mittels Referenzfahrt zurückgesetzt. Das bedeutet, dass sich durch die Referenzfahrt der auf das Werkstück eingestellte Fokus wieder verstellt und sich auf die Unterlage einstellt. Deshalb wird der Autofokus über das Touchpad deaktiviert, der Autofokus am Werkstück über den Knopf am Laser gestartet, dann ein Homing gesetzt und anschließend wieder in die Mitte verfahren und gelasert. Man sollte beim Autofokus nur darauf achten, dass der Endschalter am Laser beim Auslösen des Autofokus das Bauteil berührt!

Eine weitere wichtige Funktion ist das Infrarot Positionierkreuz. Die Justage des Laserkreuzes kann über das Touchpad unter dem Punkt Hilfspositionierung eingestellt werden. Der Laser markiert genau an der Stelle ein Kreuz und kann dann mittels Tasten auf dem Touchscreen nachkorrigiert werden. Danach folgt die Ermittlung des Versatzes, auf die wir im Softwareteil näher eingehen. Soll mit der Kamera statt mit dem Laserkreuz ausgerichtet werden, muss der Laser-Versatz unter den Geräteeinstellungen deaktiviert werden!

Fadenkreuz RECHTWINKLIG

Nun sollte noch überprüft werden, ob das Fadenkreuz rechtwinklig zum Laser ist. Dazu wird ein Stück Brett an der Unterlage befestigt und erneut eine Markierung gesetzt. Ist das Fadenkreuz nicht rechtwinklig, muss es ausgebaut und der Laser mittels Madenschraube gelöst werden. Wir haben darauf verzichtet, da wir uns lediglich am Laserpunkt orientieren. 

Software & Konfiguration

Als Software kommt LightBurn zum Einsatz, da es 30 Tage kostenlos getestet werden kannund mächtige Werkzeuge bietet für Lasergeräte bietet. Als Lizenz reicht für die meisten Diodenlaser die Gcode Lizenz für rund 65 EUR aus, da die Geräte üblicherweise über GRLB gesteuert werden. Nach der Installation muss der iKier K1 Pro max 70W in die Software eingebunden werden. Unten rechts ist eine Schaltfläche mit der Bezeichnung Geräte. Darüber lässt sich das Gerät einstellen, wenn es über USB verbunden ist. Wenn die automatische Erkennung nicht funktioniert, kann der Diodenlaser auch manuell eingetragen werden. Dazu wird wie folgt vorgegangen:

Geräte->Manuell erstellen->GRBL->USB->Wunschname eingeben->410×410->Vorne links / Laser automatisch aus ->Fertig

Bei der Auswahl der Homing Position kann man sich an der Position der Endschalter orientieren. Wenn die Endschalter beispielsweise auf der x-Achse links und auf der y-Achse rechts sitzen, dann ist die Homing Position „Hinten links“. Die Länge der Achsen ist unter anderem im Handbuch angegeben. Danach sollten einige Grundwerte unter  Geräteeinstellungen gesetzt werden. Die Baudrate beträgt 115200 und der Max S Wert: 1000. Der Max S Wert kann manchmal fälschlicherweise auf 255 stehen. In LightBurn wird der S-Value Max Parameter unter den Geräteeinstellungen (oder auch S-Max genannt) von 0 bis 1000 angegeben. Wenn in den Layern eine Leistung von 100% angegeben wird, dann haben wir tatsächlich 100% Leistung. Würden wir hier nur 255 hineinschreiben, würde der Laser auch nur mit 25% der Leistung fahren. M8 Befehl für Air Assist muss aktiviert werden. Der Laser-Feuerknopf sollte aktiviert werden und auf eine Stärke von 1.75% stehen. 

Die z-Achse sollte aktiviert sein, um die automatische Absenkung beim Schneiden zu verwenden. Würden wir diesen Parameter nicht setzen, müssten wir bei mehreren Durchgängen nach jedem Durchgang den Laserkopf manuell nach unten absenken, um weiter durch das Material vordringen zu können. In den Grundeinstellungen kann das Homing so gesetzt werden, dass nach jedem Neustart des Geräts zunächst eine Referenzfahrt ausgeführt wird und beim Abruf der Position diese (x=0, y=0) beträgt. Wenn der Laser aber grundsätzlich von Hand positioniert wird und stets von der aktuellen Position gefahren wird, kann die Referenzfahrt auch ausgelassen werden.

Wenn alle Einstellungen und Parameter gesetzt sind, sollte die Funktionsweise des Lasers überprüft werden. Unter dem Reiter Bewegung kann überprüft werden, ob die Position des Homings (0, 0) ist. Mit Laser positionieren kann der Laser mittels Mauszeiger an eine gewünschte Position verfahren. Die aktuelle Laserposition wird im rechten Fenster angezeigt. Über eine andere Schaltfläche rechts kann auch an eine vorgegebene Position gefahren werden. Positionen lassen sich abgespeichern. Wer das iKier Gehäuse samt Kamera nutzt, kann z.B. als gespeicherte Position den Mittelpunkt des Arbeitsbereichs nutzen. Das macht das Einstellen der Kamera und das Gravieren und Schneiden deutlich einfacher.

Als nützlich erweisen sich vor allem die Makros. Der Autofokus kann mittels Software ausgelöst werden. Dazu wird ein Makro mit dem Befehl [ESP500]angelegt. Der Autofokus über das Touchpad des Lasers sollte deaktiviert sein (siehe dazu weiter oben). Der Autofokus sollte bei Verwendung einer Honeycomb Unterlage bzw. der H1 Matrix Unterlage niemals ohne Werkstück unter dem Laserkopf ausgeführt werden, da der Endschalter im schlimmsten Fall zwischen den Rollen/Streben landet und die dazwischenliegenden Zacken den Laser zerstören könnten.

BILD LASER KOLLISION NICHT KOLLISION

Das Triggern des Positionierkreuzes kann ebenfalls als Makro angelegt werden. Dazu wird ein Werkstück auf die Unterlage mittig fixiert und ein Makro namens Laserkreuz mit dem Befehl [ESP501] erstellt. Nur so wird gewährleistet, dass der Laser beim Ausführen des Makros den Laserkopf exakt am Laserkreuz ausrichtet bzw. genau dort anfängt zu lasern, wo das Laserkreuz vorher hin projiziert. Der Laser soll nämlich genau dort starten, wo auch das Positionierkreuz (Software- und Laserseitig) zeigt. Dazu muss das Laserkreuz des Lasers aber exakt ausgerichtet sein. Das geht sowohl mechanisch über zwei Schrauben, wobei dazu der Laserkopf abgebaut werden muss, als auch mittels Software. Dazu wird auf einem Holzstück ein Pluszeichen mithilfe eines Lineals gezeichnet. Dasselbe Pluszeichen wird in der Software gezeichnet und deckungsgleich zum Positionierkreuz platziert.

Den Autofokus also am Werkstück ausführen, Laser in Home-Position bringen und dann wieder in die Mitte verfahren. Das gezeichnete Plus auf dem Holzstück exakt in die Mitte des roten Fadenkreuzes positionieren, dann das Makro Laserkreuz ausführen und den Laser starten. Aber Vorsicht, denn LightBurn kann zur Falle werden. Gehen wir von folgendem Fall aus: Ein Werkstück soll an den Koordinaten (x= 200, y= 200) gelasert werden und wird softwareseitig dort platziert.

Verfährt man mit dem Laser zum Referenzpunkt (x=0, y=0) und dann zur Mitte (x=205, y= 205), beträgt die abgerufene Position exakt (x=205, y=205).

Wird danach aber das Makro Laserkreuz mit [ESP501] ausgeführt, beträgt die abgerufene Position wieder (x=0, y=0), was falsch ist. Ist dann auch noch die Auswahl Starten von Absolute Koordinaten gesetzt, geht der Laser vom ursprünglichen Homingpunkt links unten aus, und verfährt auf die Koordinaten (x=200, y=200), die aufgrund des Resets der aktuellen Position nicht mehr mittig liegen, sondern rechts oben. Der Laserkopf befindet sich also in der Mitte (x=205, y=205), die Position wurde softwareseitig aber auf (x=0, y=0) zurückgesetzt. Der Laserkopf würde in diesem Fall auf die Koordinaten (405, 405) verfahren, also rechts oben, da er von den absoluten Koordinaten aus geht und diese durch den Reset der Position nun mittig liegen und nicht mehr rechts unten. 

Bevor der Laservorgang gestartet wird, sollte deshalb Starten von auf Aktuelle Position gesetzt werden.

Nach dem Laservorgang kann unter Geräteeinstellungen der Laser-Versatz aktiviert und angepasst werden, um das infrarote Laserkreuz korrekt einzurichten. Ist diese Funktion aktiv, funktioniert die Ausrichtung mit der Gehäusekamera nicht. Mit einem Messschieber lassen sich die Abweichungen am Werkstück exakt ermitteln. Wurde z.B. zu weit nach links gelasert, muss ein Versatz des Lasers auf der x-Achse nach rechts erfolgen, also einen positiven Wert wählen. Gleiches gilt für die y-Achse.

Die Justage des Laserkreuzes sollte vorher über das Touchpad unter dem Punkt Hilfspositionierung eingestellt werden. Oftmals entfällt dann die Justage mittels Software. Soll mit der Kamera statt mit dem Laserkreuz ausgerichtet werden, muss der Laser-Versatz unter den Geräteeinstellungen deaktiviert werden!

Das nächste wichtige Thema sind die Werkzeuge. Darüber lassen sich verschiedene Formen wie Polygone oder Kreise ziehen, um beispielsweise einen Schnitt auszuführen. Wird dabei die Umschalttaste gedrückt gehalten, werden beide Seite gleichermaßen vergrößert oder verkleinert. Mit gedrückter Steuerungstaste wird eine einfache geometrische Form vom Mittelpunkt des Mauszeigers aus gezeichnet. Das funktioniert auch mit einzelnen Linien (Stiftsymbol), deren einzelne Knoten nachträglich verschoben werden können. Die primitiven Formen werden nicht nur gezeichnet, sondern auch ausgewählt. Das erkennt man beim Heranzoomen an den laufenden gestrichelten Linien. Mit den Schriften verhält es sich ähnlich, wobei gewünschte Schriftarten erst heruntergeladen und installiert werden müssen. Es gibt auch erweiterte Werkzeuge wie boolesche Operationen, um z.B. eine umkreiste Schritt mit dem Kreis selbst an den Rändern zu vereinigen und so als ganzes Stück auszuschneiden. Die Layer werden bei der Auswahl eines Objekts unten als 00, 01, 02, usw. eingeblendet.

Das schöne an LightBurn ist, dass mehreren Objekten auf der Arbeitsfläche unterschiedliche Parameter zugeteilt werden können. Das bedeutet, dass jedem Objekt unterschiedlich viele Layer zugeordnet werden können. Mit einem Doppelklick auf das Objekt öffnet sich der „Schnitteinstellungs-Editor“. Hier können Parameter wie Geschwindigkeit oder Durchgänge für jedes Objekt spezifiziert werden. Mindestens genauso wichtig ist der Modus. Der Linienmodus ist nichts anderes als der Schnittmodus. Der Laser fährt demnach die Linien ab und schneidet oder graviert. Hat man einen Text im Linienmodus und stellt den Laser für die Gravur ein, wird nur der Rand graviert. Beim Modus Füllen wird das entsprechende Objekt abgerastert. Mann kann Objekte auch abrastern und auslasern bzw. schneiden. Die Objekte werden von oben nach unten entsprechend der Sortierung in der Liste abgefahren. Werden mehrere Objekte mit einem Layer verarbeitet, kann die Reihenfolge über die Optimierungseinstellungen (In der richtigen Reihenfolge schneiden) geändert werden. Es gibt auch ein Vorschaufenster, um zu überprüfen, wie der Laserkopf verfährt.

Bilder können ebenfalls verarbeitet werden. In LightBurn wird alles in Layern gelöst. Dazu wird ein Bild importiert, auf die entsprechende Größe angepasst und über das ganz rechts oben angeordnete Symbol (gestricheltes Kreuz) in der Mitte ausgerichtet. Unter den Einstellungen des Bildes (Doppelklick auf das Bild) gibt es verschiedene Parameter, die angepasst werden können. Der Bildmodus ist wichtig, da hier die Konvertierungsart bestimmt wird. Wir fahren mit Javis oder Atkins sehr gut. Mit einem Rechtsklick auf dem Bild gelangt man zur Bildanpassung, wo unter anderem die Helligkeit und der Gammawert eingestellt werden können. Übrigens erzeugt die Software kein Schwarz-Weiß Bild. Der Laser versteht nur „on“ und „off“. Wie das Endergebnis dann aussieht, wird im Vorschaufenster angezeigt. Die Option Negativbild bedeutet übrigens, dass das Bild negativ verarbeitet wird, was z.B. beim Gravieren eines Stempels oder dunkles Schiefer verwendet werden kann. Auch bei Glas wird üblicherweise das Negativbild verwendet. Im Vorschaufenster kann man prüfen, ob das Bild passt. Man kann diese Bilder auch mithilfe einer KI generieren und rastern, muss dann aber die erneute Rasterung in LightBurn deaktivieren. 

Wenn man aus den Bildern etwas mehr Kontrast herausholt und bestimmte Stellen besser herausarbeitet, gewinnt man deutlich an Qualität. Aber auch bei der Ermittlung der Parameter wie Geschwindigkeit und Leistung lässt sich noch einiges an Qualität herausholen, wie untenstehendes Bild zeigt.

Ein kleiner Tipp am Rande: Wenn man mit einem Grafikprogramm wie Affinity Photo oder GIMP die Person vom Hintergrund trennt, kann man beide getrennt voneinander in LightBurn laden und auch getrennt voneinander bearbeiten. Oder es wird nur die Person importiert, die im Fokus steht. Dadurch werden wesentlich bessere Ergebnisse erzielt, als das Foto einfach nur in die Software zu laden. Hochauflösende Fotos sind besser zu gravieren als hochkomprimierte Dateien, die mit einem Smartphone vor Jahren geschossen wurden.

Air Assist

Beim Laserprozess wird Air Assist zugeschaltet, wenn es softwareseitig aktiviert ist. Dadurch wird die Schmauchentwicklung reduziert. Die entstehenden Partikel und Dämpfe werden somit vom Laser bzw. dessen Linse ferngehalten. Der Laserschneide- und Gravur Prozess gewinnt dadurch deutlich an Qualität. Daher sollte man sich nicht wundern, wenn Air Assist bei der ersten Inbetriebnahme nicht eingeschaltet werden kann. Es funktioniert nur im laufenden Betrieb, wenn softwareseitig aktiviert ist. 

Testfiles und Parameter

Bevor man sich ans Schneiden oder Gravieren macht, sollte man sich auf alle Fälle ein Testmuster für jedes Material lasern und sich eine geeignete Unterlage anschaffen. Die klassische Honeycomb Unterlage funktioniert sehr gut, da der Laserstrahl nicht zurück reflektiert wird. Zusätzliche sollte man sich eine Unterlage aus Aluminium oder Metall zulegen, um den Arbeitstisch nicht zu beschädigen. Mittlerweile liegen die metallischen Unterlagen fast jeder Honeycomb-Unterlage bei. Eine Alternative dazu stellt die Atomstack H1 Matrixunterlage dar, die unten geschlossen ist. Der Aufbau ist zwar etwas aufwändiger als bei normalen Wabentischen, aber die Qualität und Funktionalität überzeugen. Zudem ist der Wabentisch aufgrund seiner Zerlegbarkeit einfach zu reinigen. Diese Wabentische sollten aber nur beim Schneiden genutzt werden und der Autofokus stets mit Werkstück dazwischen eingestellt werden. Wird der Autofokus ohne Werkstück an der Honeycomb- oder H1-Matrix-Unterlage ausgeführt, läuft der Laserkopf Gefahr mit seinem Endschalter die Kontaktfläche zu verfehlen und im schlimmsten Fall werden Laser und Laserkopf beschädigt. 

HONEYCOMB

LightBurn bietet eine integrierte Funktion, die verschiedene Testverfahren anbietet. Es wird definitiv empfohlen, für jedes Material eine Testdatei zu lasern. Es gibt auch von iKier eine Sammlung an Schnitt- und Gravurdaten. Bei den Tabellen ist stets die Geschwindigkeitseinheit zu beachten. Neben Tests zu Geschwindigkeit/Leistung bei konstantem Zeilenintervall von 0.10 mm sollten auch Tests mit Geschwindigkeit/Zeilenintervall bei konstanter Leistung durchgeführt werden. Die Tests können zunächst grob in 10er Schritten durchlaufen werden. Je nach Ergebnis können diese dann eingegrenzt und in 5er Schritten gelasert werden. Bei Holz könnte man beispielsweise von 1000-20000 mm/min und von 10-90% Leistung gravieren. Ist das Ergebnis bei 5000 mm/min und 20% Leistung am passendsten, kann ein weiterer Test von 4000-6000 mm/min bei 15-25% Leistung erfolgen.  Bei Gravuren folgt danach das Optimieren des Zeilenintervalls.

Der Materialtest (Speed & Power) in LightBurn ist gängig und von Vorteil, auch wenn der Hersteller bereits Richtwerte vorgibt. Die vom Hersteller vorgegebenen Parameter kann man als Richtwert für den Tests nehmen. Das Zeilenintervall sollte konstant 0.1 mm oder kleiner betragen. Ein Wert höher als 0,10 mm wird für die meisten gängigen Diodenlaser und CO²-Leiser nicht empfohle.

Unter Materialprüfung/Materialeinstellungen wird für ein Gravur der Modus Fill ausgewählt. Für einen Schnitt wird der Modus Line ausgewählt.

Das Zeilenintervall in Millimeter gibt den Abstand der einzelnen Linien bei der Rastergravur an. Sind die Linien zu weit voneinander entfernt, muss man die Leistung anheben, um dasselbe Ergebnis zu erzielen. Zudem würde man bei einem größeren Linienabstand Treppenmuster am Rand erkennen. Sind die Linien zu nah beieinander, erhöht sich zwar die Qualität, aber gleichzeitig auch die Gravurzeit. Daher sollte man definitiv das Intervalltesttool von LightBurn ausführen. Als konstante Geschwindingkeit kann der vom Hersteller vorgegebene Wert gewählt werden. Für Materialien wie Holz sind 20-25% Leistung ausreichend. Als Testart reicht Simple Fill völlig aus. Bei importierten Bildern sollte man vorher noch den Dithered Image Test durchführen. Das Zeilenintervall ist stark vom Material abhängig. Holz ist beispielsweise ein organisches weiches Material und benötigt demnach auch etwas Raum für die einzelnen Linien zum atmen. Daher sollte man hier die Qualität (Zeilenintervall bzw. DPI) nicht all zu hoch setzen. Bei glatten, festen Oberflächen wie bei Metall ist das anders und das Zeilenintervall kann etwas feiner eingestellt werden.

Wenn man nun sein Bild gravieren möchte, kann man sich einen Teil davon ausschneiden, mehrfach kopieren und einfügen und so verschiedene Parameter bezüglich des Zeilenintervalls testen.

Diese Materialtests sind essentiell für eine gute Gravur oder einen guten Schnitt. Es ist zwar möglich sich an Parameter von anderen Nutzern zu orientieren, allerdings haben nicht alle Laser die selbe Leistung. Während manche bei 1300mm/min und 60% Leistung bei 70W 4mm Sperrholz lasern können, funktioniert das bei anderen erst ab langsamen 600mm/min und 50% der Leistung bei 70W.

Eine gute Anlaufstelle für die Durchführung der Tests ist die LightBurn Dokumentationswebseite. 

Vektordatei oder Pixeldatei

Bei einem Diodenlaser können verschiedene Faktoren Einfluss auf die Qualität haben. Ein minderwertiges Ergebnis ist oftmals auf die Ausgangsdatei zurückzuführen. Diese gibt es unter anderem als Vektordatei (.svg) oder als Pixeldatei (.png/.jpeg/etc.). Vor allem bei sehr feinen Details kann das Dateiformat den Unterschied machen. Platziert man eine Vektor- und eine Pixelgrafik nebeneinander und graviert diese um ein Vielfaches vergrößert auf ein Stück Pappholz, ist der Unterschied bereits von Weitem zu erahnen. Bei Vektorgrafiken bleiben Kanten nämlich auch bei einer Vergrößerung gleich. Bei Pixelgrafiken verhält es sich anders, denn bei einer Vergrößerung erhalten wir ein Treppenförmiges Muster. Insbesondere beim Hochskalieren einer Grafik werden diese Pixeltreppen deutlich sichtbar. Wer dennoch Pixelgrafiken nutzen möchte, sollte auf die höchstmögliche Auflösung und auf ein Dateiformat mit möglichst wenig Qualitätsverlust zurückgreifen. Wer sich in das Thema Vektorgrafiken einarbeiten möchte, sollte sich Softwaretools wie Adobe Illustrator, CorelDraw oder die Freeware Tools Inkspace und Xara Designer anschauen.

Gravieren und Schneiden

Vor dem ersten Einsatz des Diodenlasers sollte man sich vergewissern, dass die korrekte Leistung am Schalter des Laserkopfs eingestellt wird. Bei einer Gravur steht der Schalter auf 35W und bei einem Schnitt auf 70W. Wenn gelasert und dabei das Laserkreuz verwendet werden soll, positionieren wir zunächst das Werkstück entsprechend dem Laserkreuz am Laserkopf und fixieren es an der Unterlage. Entweder mit Klebeband oder mit Magnete. Das ist abhängig von der Unterlage. Anschließend verfahren wir einen Rahmen, um zu prüfen, ob wir auch auf der gewünschten Fläche gravieren oder schneiden. Danach wird das Makro „Laserkreuz“ ausgeführt und der Prozess gestartet, wobei die aktuelle Position als Start ausgewählt wird. Um Objekte möglichst exakt auszurichten, kann das Laserkreuz auch links unten am Werkstück positioniert werden.

Wenn der Laserkopf dann von links nach rechts zum anderen Ende des Werkstücks bewegt wird und der Laserpunkt nach Innen oder nach Außen wandert, muss die Position des Werkstücks korrigiert werden. 

Für Gravuren wird grundsätzlich eine Holzunterlage empfohlen, auf der ein mehrstufiges Koordinatensystem graviert werden kann. Dieses findet man unter der Bezeichnung „410×410 Grid“ für rund 5 EUR auf Etsy.de oder einer anderen Plattform. 

Wenn das Gehäuse oder der Laser selbst bewegt werden, um beispielsweise einen Rotary zu nutzen, dann passt das Koordinatensystem natürlich nicht mehr zu 100%. Hier wäre unser Empfehlung, sich ein paar Umrandungen für die vier Füße zu drucken oder die Stellen, an der der Laser steht, zu markieren. Minimale Abweichungen lassen sich korrigieren, indem der Laserkopf links auf einer Linie eingestellt wird und dann nach rechts bewegt wird. Bleibt der Punkt auf dieser Linie, muss nicht nachkorrigiert werden. Im Prinzip ist das sehr simpel. 

Bei fertigen LightBurn-Projekten sollte man unbedingt auf die Einheiten achten, denn oftmals wird die Geschwindigkeit in mm/min angegeben. LightBurn selbst hat standardmäßig aber mm/s als Einheit. Entweder wird die Einheiten umgerechnet oder man stellt die Einheit gleich auf mm/min, was für Diodenlaser sowieso besser ist. Die Geschwindigkeit wurde auf 12000mm/min und die Laserleistung auf 70% bei 35W gesetzt.

Die Geschwindigkeit in Lightburn wird standardmäßig in mm/sec angegeben, während einige Tabellen mit Schnitt- und Gravurdaten die Einheit mm/min nutzen. Daher muss unbedingt eine Umrechnung erfolgen oder die Einheit geändert werden. Eine geschwindigkeit von 6000 mm/min entspricht 100mm/sec.  

Wird der Bauraum in vollem Umfang genutzt, also 410×410 mm, muss der Layer-Parameter Overscan unter 2.5mm liegen. Standardmäßig ist dieser auf 2,5% eingestellt. Bei 410mm sind das 10,25mm. Das bedeutet, dass der Laser z.B. in Richtung x-Achse zunächst nach links über die Koordinaten (x=0, y=0) hinaus verfährt bzw. ausschlägt und nach rechts ebenfalls. Ebenso sollte das Fadenkreuz-Makro für das 410×410 mm Grid nicht ausgeführt werden, da der Laser nicht im Koordinatenursprung startet, sondern an die Position des Fadenkreuzes verfährt und somit rechts über die 410mm hinaus verfährt. Der Laserkopf wird dabei gegen den Anschlag auf der x-Achse gedrückt und stoppt. 

Ist der Diodenlaser einsatzbereit, kann graviert oder geschnitten werden. Zunächst einmal haben wir einige Testfiles gelasert und sind von dem Ergebnis begeistert. Grundsätzlich sollte im 35W Modus graviert und im 70W Modus geschnitten werden. Je höher die Geschwindigkeit gewählt wird, desto weniger detailreich wird das Ergebnis und desto mehr Leistung wird benötigt. Auch sollte man beachten, dass bei einem Schnitt oder einer Umrandung der Modus „Linie“ gewählt wird und bei einer Vektorgrafik, die graviert werden soll, der Modus „Füllen“ der Richtige ist.  

Holz/Pappel

Holz ist das Standardprodukt, wenn es um das Lasern geht. Während die Internetpreise immer weiter steigen, gibt es das Bastel-Sperrholz im Baumarkt für wenige Euro zu kaufen. Das Holz ist zwar qualitativ nicht sehr hochwertig, aber das sind die Platten aus dem Internet auch nicht. Das liegt oftmals an der falschen Lagerung. Das Holz darf nicht zu trocken und auch nicht zu feucht sein. Holz ist ein sehr interessantes Produkt, da es sich mit einem Laser relativ einfach verarbeiten lässt und zu vielen Ideen inspiriert. Der iKier K1 Max Pro 70W erledigt seine Gravuraufgaben souverän. Beim Zeilenintervall sollte man aber nicht zu niedrig ansetzen bzw. die Qualität nicht erhöhen, da Holz organisch ist und etwas Freiraum für die einzelnen Linien benötigt. Mit niedriger Geschwindigkeit und geringerer Leistung werden überwiegend die besten Ergebnisse erzielt. Mehr als 6000 mm/min sollten es bei Gravuren definitiv nicht sein. Die Geschwindigkeit hängt stark vom verwendeten Muster und von der Holzart ab. Mit rund 20-30% Leistung und einem Zeilenintervall von 0.09-0.10mm hat man gute Richtwerte.

Edelstahl

Die Edelstahlgravur ist bei den leistungsstarken Diodenlasern nicht mehr wegzudenken. Das Stichwort hier sind die Anlassfarben. Das sind Farben, die durch Oxidation auf der Oberfläche entstehen, wenn Stahl Hitze ausgesetzt wird. Die Farben entstehen entweder durch das Verhältnis Geschwindigkeit/Leistung bei konstantem Zeilenintervall oder durch Geschwindigkeit/Zeilenintervall bei konstanter Leistung. Für einen Test reicht auch das Tool Materialtest in LightBurn aus.

Wir haben dazu drei Tests durchgeführt. Bei den ersten beiden Tests haben wir ein Zeilenintervall von 0,1mm und 0,05mm eingestellt und die Leistung von 35-60% bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten ermittelt. Im zweiten Durchgang wurde die Leistung auf 50% eingestellt und ein Zeilenintervall von 0.010mm bis 0.100 verfahren.

Die Geschwindigkeit in Abhängigkeit der Leistung bringt bessere Ergebnisse und die Geschwindigkeit über das Zeilenintervall bietet eine größere Farbpalette. Was in unserem Test aber auffällt, sind die Farbunterschiede zwischen Speed/Power und Speed/Interval. Vermutlich liegt das unter anderem am 1mm starken Edelstahlblech, dass sich rund um die Stelle, wo der Laser arbeitet, aufheizt. Das har zur Folge, dass die Farben der einzelnen Tests bei identischer Leistung und Geschwindigkeit nicht identisch sind. Zudem verformt sich Edelstahlblech unter 4-5mm extrem schnell. 

Für Metallgravuren kann das Zeilenintervall und somit die Qualität ruhig etwas feiner als bei Holz eingestellt werden. Mit 50% Leistung, 4500mm/min und einem Zeilenintervall von 0.05mm erzielt man bei Bildern bereits sehr gute Ergebnisse. Da die Oberflächenbeschaffenheit von Edelstahl ausschlaggebend dafür ist, ob Texte oder ein Bild erkennbar sind, muss man je nach Anwendungsfall mit den Werten spielen. Bei einem Text auf einem Ring empfiehlt sich z.B. eine sehr langsame Geschwindigkeit bei hoher Leistung, da ansonsten die Edelstahlreflexionen dazu beitragen, dass die Schrift nur in dunkler Umgebung oder bei Gegenlicht erkennbar ist. 

Schiefer

Schiefer gehört zu den Materialien, die sich am besten lasern lassen. Es gibt unter anderem Untersetzer mit Gummifüßen, die man günstig kaufen und gravieren kann. Das Ergebnis ist erstklassig. Wenn Schiefer mit Klarlack oder einem matten Lack besprüht wird, erhält man nach entsprechender Einwirkzeit einen deutlich besseren Kontrast. Wie für alle anderen Materialien auch, sollte man für Schiefer zunächst einen Materialtest durchlaufen. Gute Ergebnisse liefern bereits 5000 mm/min und 20% Leistung. Bei Bedarf können die Parameter verfeinert werden. Unter Umständen macht es Sinn, auch das Zeileninterfall auf 0.08mm zu optimieren.

Wer kreativ sein möchte, kann beispielsweise ein Holzmuster ausschneiden und auf Schiefer mit Sekundenkleber fixieren. Das sieht fantastisch aus. Man könnte mit selbigem Motiv auch das Schiefer gravieren und so eine Art Hintergrundschatten herausarbeiten. Ansonsten gibt es im Netz reichlich Muster, die sich für Schiefer sehr gut eignen. Wir haben uns für einen Samurai entschieden, den wir zunächst angepasst und invertiert haben. Mit einer Geschwindigkeit von 10000mm/min und einer Leistung von 50% bei einem Zeilenintervall von 0.08mm konnten wir ein sehr gutes Ergebnis erzielen. Mit einer geringeren Leistung ist das natürlich auch möglich, bringt aber unter Umständen eine geringere Intensität. Das ist wie immer abhängig vom Muster und Material.

Aluminium, Stahl und Messing

Aluminium, Stahl oder Messing kann ein Diodenlaser aufgrund seiner Wellenlänge nicht direkt gravieren. Nicht umsonst gibt es dafür sogenannte Faserlaser. Einzige Ausnahme stellt Edelstahl dar, das durch Oxidationsprozesse sogar in Farbe graviert werden kann. Mit einem einfachen Trick lassen sich aber auch solche Metalle gravieren bzw. markieren. Die Fläche muss geschwärzt werden, bevor sie bearbeitet werden kann. Foliensprays wie das von Foliatec eignet sich dafür sehr gut, da sie nach dem Laserprozess rückstandslos entfernt werden können. Dabei wird Folie auf das Werkstück aufgetragen und nach einer kurzen Einwirkzeit kann das Bauteil graviert werden.

Spiegel, Glas und Acryl

Bildgravuren auf Spiegel sollte man grundsätzlich als Negativbild lasern. Der Spiegel muss dafür nicht unbedingt geschwärzt werden. Es kommt darauf an, auf welcher Seite das Bild graviert wird. Auf der spiegelnden Seite ist eine Schwärzung erforderlich. Bei Glas verhält es sich genau so, da es durchsichtig ist. Hier kann ebenfalls ein schwarzes Kreidespray benutzt werden, um die Glasfläche flächendeckend einzusprühen. Wichtig ist, dass es wirklich dick eingesprüht wird und beim Halten ins Licht nichts hindurchscheint. Nach rund 30 Sekunden Einwirkzeit kann das Objekt graviert werden. Die Schicht lässt sich danach mit Wasser abspülen. Von den Händen bekommt man Kreidespray allerdings nicht so leicht ab. Daher am besten Einweghandschuhe benutzen. Ein Folienspray funktioniert ebenfalls sehr gut. Je nach Geschwindigkeit und Leistung kann die Intensität der Gravur variieren. Eine zu hohe Leistung macht aber wenig Sinn, da der gebündelte Laserstrahl trotz Schwärzung durch das Glas hindurch lasert und unter Umständen die Unterlage beschädigt.

Auch für Acryl eignen sich Diodenlaser eher weniger, weshalb das Material vorbehandelt werden muss. Einzige Ausnahme stellt dunkles Acryl dar, das mit dem iKier K1 Pro Max 70W ohne Vorbehandlung graviert und geschnitten werden kann. Bei farbigen Acrylplatten muss man etwas experimentieren. Grundsätzlich kann es beim Schneiden von Acryl mit einem Diodenlaser zu Problemen kommen, da die Ränder teilweise nicht sauber geschnitten werden. Schwarzes Acryl lässt sich gut schneiden, farbiges kaum. Bei durchsichtigem Acryl wird eine Schwärzung empfohlen, auch wenn in diversen Tabellen das Gegenteil behauptet wird. Eine dunkle Unterlage würde es unter Umständen auch tun. Acryl gibt es in vielen Variationen und Zusammensetzungen. Daher gestaltet es sich schwierig, die korrekten Parameter zu finden. Ist die Leistung zu niedrig, können Gravuren nur erahnt werden. Wird die Leistung erhöht, kommt es zu Schmauchspuren rund um die gelaserte Fläche oder darunter. Mit einer Geschwindigkeit von 1000-2000 mm/min und 20% Leistung fährt man relativ gut. Das ist aber abhängig vom Material.

Bei der Gravur von Gläsern kann man im Inneren noch ein schwarzes Filz hineinlegen, um den Laserstrahl „abzubremsen“. Bei der Gravur von flachen Objekten wie Glasplatten sollte man kein Holz oder Filz als Unterlage wählen, da der Laserstrahl trotz Schwärzung noch genug Energie hat, um das darunter befindliche Objekt zu lasern und so Schmauchspuren zu verursachen. Bei Holz als Unterlage entsteht ein klebriger Schmauchfilm. Bei Filz ist es ein verbrannter Film, der sich auf das Glas absetzen kann. Bei runden Gegenständen ist das anders, da hier Luft zwischen Glas und schwarzes Filz vorhanden ist. Also verwendet man entweder eine H1 Unterlage oder aber man setzt das Objekt mit Hilfe von Holzstücken an den Rändern etwas höher, damit es nicht direkt auf der Holzunterlage aufliegt. Das können ruhige einige Millimeter sein.

Eine Ausnahme stellt Borosilikatglas (z.B. Borosilikat 3D-Druckplatten) dar. Während normales Glas im 35W Modus mit 6000mm/min und 45-55% graviert werden kann, verursacht diese Leistung bei Borosilikatglas Splitter. Das Material springt teilweise splitterartig heraus. Hier sind maximal 4000mm/min bei 17% drin.

Spiegel lassen sich wunderbar gravieren. Hier wird auf der Rückseite durch den Laser die dunkle Schicht abgetragen. Höhere Geschwindigkeiten von 6000-10000 mm/min und Leistungen von 20-35% sind dabei völlig ausreichend. Es kommt dabei stets auf die Beschichtung auf der Rückseite des Spiegels an. Höhere Leistungen führen zu Schmauchspuren auf der Vorderseite. Viele Spiegel haben Schutzfolien. Wird die dunkle Schicht auf der Rückseite mit zu viel Leistung abgetragen, scheint der Laser irgendwann durch den Spiegel hindurch und wird durch die Schutzfolie und der Spiegelbeschichtung leicht gebremst. Einzige Ausnahme stellen Texte dar, die im Modus Linie und nicht im Modus Füllung graviert werden. Hier können die Linien je nach Größe dermaßen dünn sein, dass unter Umständen mehr Leistung nötig ist. Bei Bildern kann man aber ruhig mit rund 10.000mm/min und 38% Leistung bei 35W fahren. In diesem Fall hätte der Text ebenfalls im Modus Füllung graviert werden sollen, da der Linien-Modus eher für das Schneiden konzipiert wurde. 

Bei transparenten Flächen machen mehrere Durchgänge keinen Sinn, da bereits nach dem ersten Durchgang die Schwärzung abgetragen wird und der Laser danach ungebremst hindurch geht.

Leder, Textil und Schaumstoff

Leder, Schaumstoff und Textil lassen sich mit dem Laser wunderbar schneiden. Bei Textilien wie Jeans sind je nach Materialstärke auch Gravuren möglich. Leder lässt sich ebenfalls wunderbar schneiden oder gravieren. Wir haben uns dazu ein Bild herausgesucht, in LightBurn geladen und eine ältere Geldbörse aus echtem Rindsleder damit graviert. Das hat auf Anhieb ohne viel Feintuning sehr gut geklappt. Der unangenehme Geruch von verbranntem Leder verfliegt allerdings erst nach 1-2 Tagen, wenn die Abluft nicht gefiltert oder nach Außen getragen wird. 

Kunststoffe und Gummi

Kunststoffe lassen sich mit dem iKier K1 Pro Max 70W sehr einfach gravieren. Die vom Hersteller bereitgestellten Parameter sind allerdings nur Richtwerte. Untenstehendes Bild zeigt, dass die Werte nicht zu jeder Kunststoffart passen. In unserem Fall handelt es sich um ein sehr weiches und dünnes Kunststoff, das zusätzlich transparent ist und nur oberflächlich beschichtet ist. Weniger Leistung und eine etwas höhere Geschwindigkeit hätten zu einem bessere Ergebnis geführt.

Gummi lässt sich mit dem iKier K1 Pro Max 70W je nach Zusammensetzung sehr gut verarbeiten. Allerdings werden beim Laservorgang gefährliche Stoffe freigesetzt. Daher sollte man die Abluft unbedingt abführen und wenn möglich filtern. Wir haben damit mehrere Dichtungen aus einer großen Gummimatte geschnitten, um sie bei der Abdichtung eines Flansches für Detektor-Platinen einzusetzen.

Unsere Parameterliste für den iKier K1 Pro Max 70W

Wir konnte aufgrund von diversen Tests Werte für gängige Materialien ermitteln. Zu beachten ist, dass Gravuren im 35W Modus durchgeführt werden und Schnitte im 70W Modus. 

*In Lightburn wird der S-Value Max Parameter unter den Geräteeinstellungen (oder auch S-Max genannt) von 0 bis 1000 angegeben. Wenn in den Layern eine Leistung von 100% angegeben wird, dann haben wir tatsächlich 100% Leistung. Würden wir hier nur 500 hineinschreiben, würde der Laser auch nur mit 50% der Leistung fahren. Wenn wir uns nun die Liste von iKier anschauen, haben wir nur S-Max Werte vorgegeben. Wenn der Wert 250 beträgt, können wir entweder S-Max = 250 setzen und den Layer auf 100% Leistung, oder S-Max auf 1000 und die Leistung dann auf 25% setzen. Es kommt dasselbe heraus. 

Beim Schneiden von Holz sollte die Geschwindigkeit angepasst werden. Pappholz mit 4mm Dicke kann man mit 1000 mm/min schneiden, also Faktor 10 weniger als bei der Gravur. Zudem muss eine Umschaltung von 35W auf 70W erfolgen.

Schnittleistung

Eine Vielzahl von Materialien können im Modus 70W auch geschnitten werden. Darunter fallen Holz, Schaumstoff, verschiedene Textilien wie Leder und Denim sowie Papier/Kartons. Dunkles Acryl geht auch noch. Geschwärztes Acryl kann nicht geschnitten werden, weil bereits nach dem Abtragen der geschwärzten Schicht der Laserstrahl durch das material schießt und eher die darunterliegende Auflagezerstören würde. Eine Liste mit aller Materialien und deren Parameter gibt es auf der iKier-Webseite. Die Parameter sind eine große Hilfe, passen aber nur teilweise. Bei Holzgravuren wird beispielsweise eine Geschwindigkeit von 10000 mm/min bei 25% Laserleistung angegeben, was z.B. bei feinen Bildern eindeutig zu viel ist. Hier würden wir lediglich 6000 mm/min bei 17-20% Leistung empfehlen. Das kommt darauf an, ob es sich um ein einfaches Vektorbild mit Infill handelt oder um ein komplexes Bild von einer Person, das importiert wurde. Bei feinen Details ist es daher ratsam, weniger tief zu lasern.

Möchte man ein Holzteil durchschneiden, gibt es je nach Dicke des Materials die Möglichkeit, mehrere Durchgänge zu fahren. Hintergrund ist, dass sich der Laser bei voller Leistung schneller abnutzt. Mit weniger Leistung und mehreren Durchgängen erreicht man teilweise identische Ergebnisse. Dazu muss man unter Datei/Eigenschaften die z-Achse aktivieren. Denn wir benötigen beim Schneiden in mehreren Durchgängen eine z-Achsenversetzung, um tiefer ins Material vorzudringen. Im Linien-Modus lassen sich dann mehrere Durchgänge fahren. Dabei kann der Laserkopf z.B. um rund 2-3mm (z-Schritt) pro Durchlauf nach unten gefahren werden. Dieser Schritt wird vollautomatisch durchgeführt. Zu tief darf das natürlich auch nicht sein, da ansonsten der Endschalter ausgelöst wird. Der z-Versatz und der Schrittversatz bleiben davon unberührt und haben damit nichts zutun. Wichtig zu wissen ist, dass bei mehreren Durchgängen schneller gefahren werden sollte. Oftmals bekommt man dann auch z.B. verkockelte Stellen auf der Rückseite des Werkstoffs weg.

Das Schneiden von dickeren Materialien in mehreren Durchgängen ist mit dem iKier K1 Pro Max 70W sehr einfach, da die z-Achse motorisiert ist. Diese kann nach jedem Durchgang um einen bestimmten Wert abgesenkt werden, um eine sauberere Schnittleistung zu erreichen. 

Im Modus 70W arbeitet der iKier sehr präzise. Dank H1 Matrix Unterlage und Air Assist gibt es bei Holz kaum Schmauchspuren. Als Testobjekt haben wir uns für einen Kinetic Coaster entschieden. Vor dem Schnitt muss mittels Fokussierhilfe der Abstand zwischen Werkstück und Laserkopf eingestellt werden.

Mit niedriger Geschwindigkeit von rund 600mm/min, 60% Leistung und 1 Durchgang werden gute Schnittergebnisse erzielt. Allerdings erzeugt das unter Umständen extrem viel Rauch. Noch besser ist es, das Holz in mindestens 2 Durchgängen zu schneiden und eine Geschwindigkeit von rund 2000mm/s bei rund 60% zu wählen. Bei 2-3 Durchgängen und eine z-Versatz von rund 2mm nach jedem Durchgang erzielt man gute Ergebnisse und wirkt der Rauch- und Gasentstehung etwas entgegen. Rauch kann aber auch entstehen, wenn die ausgeschnittenen Objekte zwischen den Streben auf der H1 Matrix Unterlage fallen und beim Schnitt weiterer Ebenen erneut vom Laser getroffen werden. Man könnte zwar etwas darunter stellen, allerdings gibt es dann Schmauchspuren. Worauf man aber unbedingt achten sollte, ist die Reihenfolge der Ebenen. Bei vielen Objekten sind die Ebenen farblich unterschiedlich und müssen in einer bestimmten Reihenfolge ausgeschnitten werden. Schneidet man beispielsweise erst ein Zahnrad aus und dann das Kreuz in der Mitte, könnte nach dem Schnitt das Teilstück verkippen oder zwischen der Streben der Unterlage fallen und der Laserprozess vermasseln.

Das große Zahnrad passt leider nicht µ genau zusammen. Das liegt oftmals an der Holzsorte, die entweder verzogen ist oder zu dick ist. Um diesen Fehler zu beheben, kann in LightBurn das große Zahnrad angepasst werden, indem unter Werkzeuge/Offset der Wert minimal geändert wird.

Auf das Schneiden von dicken Holzbalken oder ähnliches haben wir bewusst verzichtet, da der Laser nicht dafür gedacht ist und dessen Lebensdauer nur unnötig verkürzt wird. Im Netz gibt es genug User, die bewiesen haben, dass der iKier K1 Pro Max 70W mit extrem viel Leistung überzeugt. Die automatisch absenkende z-Achse vereinfacht das um ein Vielfaches.

iKier R1 Pro Rotary Kit

Mit dem iKier Rotary lassen sich runde Objekte gravieren. Man kann sich natürlich etwas Kreppband oder ähnliches nehmen und um ein Glas wickeln. So lässt sich vorab bei wenig Leistung prüfen, ob die Ausrichtung und Position passen.

Als Rotationstyp wählen wir Spannfutter aus. Die Rotation muss zusätzlich aktiviert werden. In unserem Fall wurde der Rotary mit dem Motor nach rechts ausgerichtet. Deshalb muss die Ausgabe auf Rotation gespiegelt werden. Das liegt für alle runden Oberflächen. Wird aber die Innenseite eines Rings graviert, muss die Ausgabe auf Rotation deaktiviert werden. Wenn nämlich die Oberseite in eine Richtung rotiert, bewegt sich die Innenseite in die entgegengesetzte Richtung! Es seit denn es ist gewünscht, dass z.B. ein Text auf der Oberseite auf der Innenseite gespiegelt graviert wird. Dann kann diese Funktion aktiviert bleiben.

Nun machen wir uns entweder auf das eingespannte Objekt oder auf der Rotary Achse selbst eine Markierung und positionieren das Laserkreuz genau darüber. Nun setzen wir als Richtwert für die Y-Achse 150mm pro Umdrehung und führen den Test über den Button darunter aus. Die Achse rotiert einmalig. In unserem Fall rotierte diese etwas mehr als 360°, so dass wir den Wert immer wieder angepasst haben. Unser Wert liegt bei 129mm pro Umdrehung. Als Objektdurchmesser wird der tatsächliche Durchmesser des runden Objekts eingetragen. Der Umfang wird dabei automatisch berechnet und angezeigt. Das zu gravierende Objekt oder Text sollte diesen Umfang bzw. Länge nicht überschreiten.

Bevor es nun ans Gravieren geht, muss noch die Job-Ausgangsposition überprüft werden. Wenn z.B. ein Text graviert werden soll, muss sichergestellt sein, dass die Job-Ausgangsposition genau dort beginnt, wo es gewünscht wird. Dazu kann man auch den TExtselbst verschieben und prüfen, ob sich die Startposition verändert.

Ebenfalls wichtig ist die Ausrichtung des Objekts. Am besten orientiert man sich dafür an der Objektkante. Beim Gravieren eines Rings wäre es sinnvoll, diesen einzuspannen und die rechte und linke Kante mit dem Laser abzufahren sowie den Ring selbst mit dem Rotary zu rotieren. Nur so wird gewährleistet, dass die Gravur sauber durchgeführt wird. Es kann auch nicht schaden, eine Markierung auf das Objekt zu setzen und einen Rahmen zu fahren. Im unteren Beispiel haben wir uns die Schrift von „The One Ring“ aus „Der Herr der Ringe“ (engl.: Lord of the Rings) heruntergeladen und auf einen Edelstahlring graviert.

Beim Rotary ist es so, dass von hinten nach vorne graviert wird. Das nur als Hinweis.

Positionierung mit der Kamera

Bei der Verwendung der Gehäusekamera und der Gravur auf kleinen flachen Objekten ist die Positionierung ziemlich genau. Bei höheren Objekten wird es eher ungenau, da die Kamera auf eine bestimmte Höhe ausgerichtet ist. Wem das mit der Kamera zu umständlich ist, kann stattdessen das Fadenkreuz benutzen, sollte den Zeigerversatz aber mittels Software aktivieren und einstellen.

Für unser Geschmack ist die Kamera zwar sehr nützlich und nach kurzer Zeit eingerichtet, allerdings funktioniert die Technik aufgrund einiger Gegebenheiten noch nicht optimal. Daher haben wir uns die Arbeit gespart und konzertieren und nur auf die Arbeit mit dem Fadenkreuz. 

Rauchabsauganlage und Ozongenerator

Ein Lasergerät sollte stets eingehaust betrieben werden, um Schadstoffe und Gerüche mittels starkem Ventilator oder Turbine mit einem Abluftschlauch nach Außen abzuführen. Für geschlossene Räume wird ein Filter speziell für Lasergeräte oder zumindest ein Gerät, dass für 3D-Druck konzipiert wurde, empfohlen.

Wir haben uns aus Kostengründen zunächst für ein BOFA Pro Print 3 Filtersystem entschieden, das eigentlich für den 3D-Druck konzipiert ist. Zusätzlich haben wir den Fehler gemacht die Abluft dem Gehäuse wieder zuzuführen, da wir der Annahme war, dass sich die Luft in einem geschlossenen Kreislauf immer wieder reinigt, bis kein Geruch mehr vorhanden ist. Die für dieses große Lasergehäuse schwache Ansaugleistung des BOFA Print Pro 3 der Rückkopplung durch die Zuluft machten es uns unmöglich einen gewissen Unterdruck zu erreichen. Zudem ist der Filter beim Holzschnitt nach wenigen Stunden zugelaufen bzw. gesättigt gewesen.

Die Folge war eine extrem starke Rauchentwicklung, die nicht nur gesundheitsschädigend ist, sondern auch in einem Brand enden kann. Aber warum entstand dermaßen viel Rauch? Es könnte an einem zu trockenem oder zu feuchtem Holz liegen, aber auch an der Zusammensetzung. Des Weiteren hängt die Rauchentwicklung auch stark von den Parametern ab. Das Holz wird nämlich mit der Breite des Fokus, der Tiefe des Werkstücks und der Länge des Schnittes verbrannt. Die entstehende Holzmenge wird dann in Gas umgewandelt. Achtung, da hier auch eine Verpuffungsgefahr entstehen kann! Daher sollte man auf einen Durchgang bei langsamer Geschwindigkeit und wenig Leistung verzichten und den iKier K1 Pro Max 70W so eingestellt, dass mehrere Durchgänge bei höherer Geschwindigkeit und mehr Leistung verfahren werden. Das bringt deutlich bessere Ergebnisse und weniger Rauch bzw. Gase. 

Es ist wichtig zu wissen, dass es hier nicht nur um den sichtbaren Rauch oder um Gase geht, sondern auch um Feinstaub, der bei einer Gravur oder bei einem Schnitt von Materialien wie Acryl oder Edelstahl freigesetzt wird. Nur weil etwas geruchlos erscheint, heißt es nicht, dass man es nicht inhaliert und so die Lunge und andere Organe schädigt. Wir sind immer wieder darüber erstaunt, wie rücksichtslos auf manchen Portalen und Videos mit dem Thema umgegangen wird. Die luftgetragenen Schadstoffe von einem Laserprozess sind extrem gesundheitsschädlich. Und die Verwendung einer ungeeigneten Absaugung ist brandgefährlich. Insbesondere dann, wenn die Abluft nicht nach außerhalb des Arbeitsbereichs abgeführt werden kann. Und ein Filtersystem wie das Print Pro 3 ist für solche Laseranwendungen absolut ungeeignet, da die Filter nicht dafür ausgelegt sind und die Leistung nicht einmal ansatzweise dafür ausreicht, einen ausreichenden Volumenstrom sowie einen hohen Unterdruck zu erzeugen. Zudem ist der Vorfilter dafür absolut ungeeignet und setzt sich dermaßen zu, dass das gesamte Filterpaket innerhalb weniger Stunden unbrauchbar wird.

Wenn man sich für ein Filtersystem entscheidet, sollte man zu einem professionellen Gerät greifen, das für die entsprechende Applikation, Materialabtrag, Schadstoffe und weiteres ausgelegt ist. Das BOFA AD350 erfüllt die Mindestanforderungen und reicht für einen Laser dieser Art vollkommen aus. Mit einem Ansaugstutzen von 75mm Durchmesser und einem doppelt so hohem Volumenstrom wie das BOFA Print Pro 3 eignet es sich wunderbar, um einer Staubentwicklung im Laser entgegenzustellen. Zudem ist der Feinfilter auf exakt diese Anwendung ausgelegt. Somit entsteht kein Rauch mehr während einem Schnitt und die entstehenden Gase werden effektiv gefiltert. Zumal dieser Effekt auch Schmauchspuren reduziert. Das Filtersystem BOFA AD350 arbeitet als Umluft-Absaugung. Die abgesaugte Luft wird gereinigt und an die Raumluft abgegeben. Das Gerät kann für gewerbliche Käufer bei modico graphic systems (modico-graphics.de) erworben werden. 

Es wäre allerdings wünschenswert, wenn BOFA bei seinem AD350 einen Vorfilter mit G4 Klassifizierung für grobe Partikel, die z.B. beim Holzschneiden entstehen, in das System integriert hätte. Ansonsten gelangen grobe Partikel wie von Holz über den teuren HEPA Filter direkt zum Aktivkohlefilter und sättigt das System in kürzester Zeit vollständig. Die Folge sind hohe Kosten für einen neuen Filter innerhalb weniger Stunden. Ein Filtersystem für Lasersysteme könnte demnach wie folgt aussehen:

• Vorfilter: G4
• Feinfilter: F9
• HEPA Filter: H14
• Aktivkohle-Fühlung: 10kg

Man könnte demnach auch im BOFA System z.B. kurz vor dem Ansaugstutzen einen Vorfilter G4 einbauen und sich eine große Rolle davon kaufen und mehrere Stücke zurechtschneiden.

Holz wird bei einem Laserprozess nicht direkt verbrannt, sondern verwandelt sich schnell in Rauch und verdampft. Riechen tut es dennoch wie verbranntes Holz. Aber auch dafür gibt es eine Lösung in Form von sogenannten Ozongeneratoren. Ozon ist ein natürlicher Bestandteil der Luft und hat im Prinzip eine geruchsreinigende Aufgabe in der Atmosphäre. Deshalb auch der Name der Geräte, da diese Ozon erzeugen. Die Geräte werden oft auch in Gebrauchtwagen eingesetzt, um z.B. Zigarettengeruch zu neutralisieren. Packt man nun die unangenehm riechenden Teile in eine Kiste mit einem Ozongenerator, wir der Geruch nach einer bestimmten Zeit neutralisiert. Dabei wird durch die oxidierende Wirkung des Ozons die verschiedenen Geruchsstoffe in geruchsneutrale Stoffe umgewandelt. Auch keime und geruchsverursachende Bakterien werden so abgetötet. Diese Geräte sind nicht mit den typische Luftreinigern zu verwechseln, die Raumluft durch mehrere Filter filtern. Diese Filter reinigen die Luft vor Partikeln, Feinstaub und mithilfe eines Aktivkohlefilters gegebenenfalls auch vor Gerüchen. Ozon kann allerdings die Lungenfunktion beeinträchtigen und sollte deshalb nur in einem geschlossenem Behälter samt gelasertem Material verwendet werden.

Fazit

Der iKier K1 Pro Max 70W ist aktuell der stärkste Diodenlaser und hat unsere Erwartungen vollkommen erfüllt. Mit einer derart hohen Leistung macht der Diodenlaser einen CO2-Laser fast nutzlos, da vor allem die Schnittleistung bei Holz erhöht wird. Und mit ein paar Tricks können auch andere Materialien graviert oder geschnitten werden. Der iKier K1 Pro Max 70W wird keinen CO2- oder Faserlaser vollständig ersetzen können, entwickelt sich aber durch die hohe Leistung zu einem guten Allrounder. Einziger Kritikpunkt ist die etwas kurze Verkabelung, was sich aber mit etwas Aufwand und Elektronikkenntnissen schnell beheben lässt. 

Das iKier K1 Pro Max 70W Combo Kit samt Gehäuse ist zum Angebotspreis von rund 2200 EUR zu haben, was ein sehr fairer Preis bezogen auf die Leistung ist. Zudem erfolgt die Lieferung des Geräts üblicherweise von einem EU Warenhaus und das sehr schnell. Der iKier K1 Pro Max 70W bekommt von uns eine ganz klare Kaufempfehlung. 

Der Beitrag iKier K1 Pro Max 70W: Review und Ratgeber zum Diodenlaser erschien zuerst auf PCPointer.de.

iKier K1 Pro Max 70W: Review und Ratgeber zum Diodenlaser

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